Wielkoskalowe urządzenia do mieszania mieszanin asfaltowych są kluczowym sprzętem do budowy nawierzchni asfaltowych. Instalacja i debugowanie sprzętu mieszającego ma bezpośredni wpływ na jego stan operacyjny, postęp i jakość budowy nawierzchni. W oparciu o praktykę zawodową w tym artykule opisano techniczne punkty instalacji i debugowania wielkoskalowych urządzeń do mieszania mieszanin asfaltowych.

Dobór rodzaju asfaltowni

Zdolność adaptacji
Wybór modelu sprzętu powinien zostać dokonany na podstawie kompleksowego badania opartego na kwalifikacjach firmy, skali zakontraktowanego projektu, wielkości zadania tego projektu (część przetargowa), w połączeniu z takimi czynnikami jak klimat terenu budowy, efektywne dni budowy , perspektywy rozwoju firmy i siła ekonomiczna firmy. Zdolność produkcyjna sprzętu powinna być większa niż wielkość zadania budowlanego. 20% większy.

Skalowalność
Wybrany sprzęt powinien posiadać poziom techniczny umożliwiający dostosowanie się do aktualnych wymagań konstrukcyjnych oraz być skalowalny. Na przykład liczba silosów zimnych i gorących powinna wynosić sześć, aby zapewnić kontrolę proporcji mieszania; cylinder mieszający powinien posiadać interfejs do dodawania dodatków spełniających wymagania dotyczące dodawania materiałów włóknistych, środków przeciw koleinowaniu i innych dodatków.

Ochrona środowiska
Kupując sprzęt, należy w pełni zrozumieć wskaźniki ochrony środowiska zakupionego sprzętu. Powinien być zgodny z przepisami ochrony środowiska oraz wymogami wydziału ochrony środowiska w miejscu jego stosowania. W umowie zakupu należy jasno określić wymogi emisyjne w zakresie ochrony środowiska kotła na olej termalny i urządzenia odpylającego instalacji suszącej. Hałas pracy urządzeń powinien być zgodny z przepisami dotyczącymi hałasu na granicy przedsiębiorstwa. Zbiorniki do przechowywania asfaltu i zbiorniki do przechowywania oleju ciężkiego powinny być wyposażone w różne spaliny przelewowe. obiekty zbierające i przetwarzające.

Instalacja dla wytwórni asfaltu
Prace instalacyjne są podstawą do określenia jakości użytkowania sprzętu. Powinien być wysoko ceniony, starannie zorganizowany i wdrażany przez doświadczonych inżynierów.
Przygotowanie
Główne prace przygotowawcze obejmują sześć następujących elementów: Po pierwsze, należy powierzyć wykwalifikowanej pracowni architektonicznej wykonanie podstawowych rysunków konstrukcyjnych na podstawie planu piętra dostarczonego przez producenta; po drugie, złóż wniosek o sprzęt dystrybucyjny i transformacyjny zgodnie z wymaganiami instrukcji obsługi sprzętu i oblicz zdolność dystrybucyjną. Należy wziąć pod uwagę wymagania dotyczące mocy urządzeń pomocniczych, takich jak asfalt emulgowany i asfalt modyfikowany, i pozostawić 10–15% nadwyżki pojemności pasażerskiej; po drugie, na miejscu należy zainstalować transformatory o odpowiedniej mocy do krajowego zapotrzebowania na energię, aby zapewnić stabilną pracę sprzętu produkcyjnego. Po czwarte, kable wysokiego i niskiego napięcia w zakładzie powinny być zaprojektowane tak, aby można było je zakopać, a odległość między transformatorem a Główna sterownia powinna mieć powierzchnię 50 m. Po piąte, ponieważ procedury instalacji zasilania trwają około 3 miesięcy, należy je wykonać jak najszybciej po zamówieniu sprzętu, aby zapewnić debugowanie. Po szóste, kotły, zbiorniki ciśnieniowe, sprzęt pomiarowy itp. muszą w odpowiednim czasie przejść odpowiednie procedury zatwierdzania i kontroli.

Proces instalacji
Budowa fundamentów Proces budowy fundamentów przebiega następująco: przegląd rysunków → tyczenie → wykop → zagęszczenie fundamentu → wiązanie prętów stalowych → montaż osadzonych części → szalunki → wylewanie silikonu → konserwacja.
Fundament budynku mieszalni projektuje się zazwyczaj w formie płyty fundamentowej. Podstawa musi być płaska i gęsta. Jeśli jest luźna gleba, należy ją wymienić i wypełnić. Surowo zabrania się wykorzystywania ściany wykopu do bezpośredniego wylewania podziemnej części fundamentu i należy zamontować szalunki. Jeżeli średnia temperatura w dzień i w nocy jest niższa niż 5°C przez pięć kolejnych dni budowy, należy zastosować środki izolacyjne zgodnie z zimowymi wymogami budowlanymi (takie jak płyty piankowe w szalunkach, szopy do ogrzewania i izolacji itp.). Instalacja osadzonych części jest kluczowym procesem. Płaskie położenie i wysokość muszą być dokładne, a mocowanie musi być mocne, aby zapewnić, że osadzone części nie poruszają się ani nie odkształcają podczas zalewania i wibracji.
Po zakończeniu budowy fundamentów i spełnieniu warunków odbioru należy przeprowadzić odbiór fundamentów. Podczas odbioru za pomocą miernika odbicia mierzy się wytrzymałość betonu, tachimetr mierzy położenie osadzonych w płaszczyźnie elementów, a poziomicę mierzy wysokość fundamentów. Po przejściu akceptacji rozpoczyna się proces podnoszenia.
Konstrukcja dźwigowa Proces budowy dźwigu przebiega następująco: mieszalnia → urządzenia do podnoszenia gorącego materiału → silos proszku → urządzenia do podnoszenia proszku → bęben suszący → odpylacz → przenośnik taśmowy → silos zimnego materiału → zbiornik asfaltu → piec na olej termiczny → sterownia główna → załącznik .
Jeżeli nogi magazynu wyrobów gotowych na pierwszym piętrze mieszalni są zaprojektowane z osadzonymi śrubami, wytrzymałość betonu wylanego po raz drugi musi osiągnąć 70%, zanim będzie można kontynuować podnoszenie powyższych pięter. Dolną poręcz schodów należy zamontować na czas i solidnie, zanim będzie można ją podnosić warstwa po warstwie. W przypadku części, których nie można zamontować na poręczy, należy zastosować hydrauliczny wózek podnośnikowy oraz wyposażyć urządzenia zabezpieczające w celu zapewnienia bezpieczeństwa. Przy wyborze dźwigu jakość jego podnoszenia powinna spełniać wymagania. Przed rozpoczęciem operacji podnoszenia należy przeprowadzić pełną komunikację i ujawnienie informacji z operatorem podnośnika. Prace dźwigowe są zabronione przy silnym wietrze, opadach atmosferycznych i innych warunkach pogodowych. W odpowiednim czasie dla konstrukcji dźwigowych należy poczynić ustalenia dotyczące ułożenia kabli urządzeń i zainstalowania urządzeń odgromowych.
Kontrola procesu Podczas pracy urządzeń mieszających należy przeprowadzać okresowe samokontrole statyczne, głównie w celu przeprowadzenia kompleksowej kontroli elementów konstrukcyjnych urządzenia mieszającego, aby upewnić się, że instalacja jest solidna, pionowość jest odpowiednia, poręcze ochronne są nienaruszone, poziom cieczy w zbiorniku wysokiego poziomu oleju termicznego jest normalny, a kabel zasilania i sygnałowy są prawidłowo podłączone.

debugowanie dla wytwórni asfaltu

Bezczynne debugowanie
Proces debugowania na biegu jałowym jest następujący: uruchom silnik na próbę → wyreguluj kolejność faz → pracuj bez obciążenia → zmierz prąd i prędkość → obserwuj parametry robocze urządzeń dystrybucyjnych i transformacyjnych → obserwuj sygnały zwracane przez każdy czujnik → sprawdź, czy sterowanie jest czułe i skuteczne → obserwuj wibracje i hałas. Jeśli podczas debugowania na biegu jałowym wystąpią jakiekolwiek nieprawidłowości, należy je wyeliminować.
Podczas debugowania na biegu jałowym należy również sprawdzić stan uszczelnienia rurociągu sprężonego powietrza, sprawdzić, czy wartość ciśnienia i ruch każdego cylindra są normalne oraz sprawdzić, czy sygnały położenia każdej ruchomej części są normalne. Po 2 godzinach pracy na biegu jałowym sprawdź, czy temperatura każdego łożyska i reduktora jest normalna, a następnie skalibruj każdy czujnik tensometryczny. Gdy powyższe debugowanie przebiegnie normalnie, możesz kupić paliwo i rozpocząć debugowanie kotła na olej termiczny.

Uruchomienie kotła na olej termalny
Odwodnienie oleju termicznego jest kluczowym zadaniem. Olej termiczny należy odwodnić w temperaturze 105°C do momentu ustabilizowania się ciśnienia, a następnie podgrzać do temperatury roboczej od 160 do 180°C. Olej należy uzupełniać w dowolnym momencie i wielokrotnie opróżniać, aby uzyskać stabilne ciśnienia wlotowe i wylotowe oraz stabilny poziom cieczy. . Kiedy temperatura izolowanych rur każdego zbiornika asfaltu osiągnie normalną temperaturę roboczą, można zakupić i przygotować do uruchomienia surowce takie jak asfalt, żwir, mączka rudowa.

Zasilanie i debugowanie
Debugowanie palnika jest kluczem do zasilania i debugowania. Biorąc za przykład palniki na olej ciężki, kwalifikowany olej ciężki należy kupować zgodnie z zawartymi w nim instrukcjami. Metodą szybkiego wykrycia ciężkiego oleju na miejscu jest dodanie oleju napędowego. Wysokiej jakości olej ciężki można rozpuścić w oleju napędowym. Temperatura ogrzewania ciężkiego oleju wynosi 65 ~ 75 ℃. Jeśli temperatura będzie zbyt wysoka, wytworzy się gaz, który spowoduje awarię pożaru. Jeżeli parametry palnika zostaną ustawione prawidłowo, można uzyskać płynny zapłon, płomień spalania będzie stabilny, a wraz z otwarciem temperatura będzie rosła i będzie można uruchomić układ zimnego materiału do podawania.
Podczas pierwszego uruchomienia próbnego nie dodawaj odłamków kamiennych o wielkości cząstek mniejszych niż 3 mm, ponieważ w przypadku nagłego zgaśnięcia płomienia niewysuszone odłamki kamienne przylgną do płyty prowadzącej bębna i przesiewacza wibracyjnego o małych oczkach, co będzie miało wpływ na przyszłe użytkowanie. Po zasypie należy obserwować wyświetlaną na komputerze temperaturę kruszywa i temperaturę gorącego silosu, wyładować gorące kruszywo z każdego gorącego silosu osobno, podnieść je ładowarką, zmierzyć temperaturę i porównać z temperaturą wyświetlaną. W praktyce występują różnice w wartościach temperatur, które należy dokładnie podsumować, wielokrotnie mierzyć i różnicować, aby zgromadzić dane na potrzeby przyszłej produkcji. Do pomiaru temperatury używaj termometru na podczerwień i termometru rtęciowego do porównania i kalibracji.
Gorące kruszywo z każdego silosu należy wysłać do laboratorium w celu przesiewu, aby sprawdzić, czy spełnia ono odpowiedni zakres otworów sita. W przypadku mieszania lub mieszania w silosach należy zidentyfikować i wyeliminować przyczyny. Należy obserwować i rejestrować prąd każdej części, reduktora i temperaturę łożyska. W stanie oczekiwania obserwuj i wyreguluj położenie dwóch kół dociskowych pasa płaskiego, pasa pochyłego i rolki. Należy zwrócić uwagę, aby walec pracował bez uderzeń i nietypowych dźwięków. Przeanalizuj powyższe dane z kontroli i obserwacji, aby potwierdzić, czy system suszenia i usuwania kurzu działa normalnie, czy prąd i temperatura każdej części są w normie, czy każdy cylinder działa normalnie i czy mają zastosowanie parametry czasowe ustawione przez system sterowania.
Ponadto podczas procesu podawania i debugowania położenie przełączników drzwi zasobnika na gorący materiał, drzwi wagi kruszywa, drzwi cylindra mieszającego, pokrywy zasobnika na gotowy produkt, drzwi zasobnika na gotowy produkt i drzwi wózka powinno być prawidłowe, a ruchy powinny być gładki.

produkcja testowa
Po zakończeniu prac związanych z wprowadzaniem materiałów i debugowaniem możesz skontaktować się z technikami budowlanymi, aby przeprowadzić produkcję próbną i utorować odcinek testowy drogi. Produkcja próbna musi zostać przeprowadzona zgodnie z proporcjami mieszanki podanymi przez laboratorium. Produkcję próbną należy przejść do stanu dozowania i mieszania dopiero po osiągnięciu przez zmierzoną temperaturę gorącego kruszywa wymaganej temperatury. Biorąc za przykład mieszankę wapienia asfaltowego AH-70, temperatura kruszywa powinna osiągnąć 170 ~ 185 ℃, a temperatura ogrzewania asfaltu powinna wynosić 155 ~ 165 ℃.
Wyznaczyć specjalną osobę (testera) w celu obserwacji wyglądu mieszanki asfaltowej w bezpiecznym miejscu z boku pojazdu transportowego. Asfalt powinien być równomiernie pokryty, bez białych cząstek, widocznej segregacji i aglomeracji. Rzeczywista zmierzona temperatura powinna wynosić 145 ~ 165 ℃, a dobry wygląd i rejestracja temperatury. Pobieraj próbki do badań ekstrakcji, aby sprawdzić gradację i stosunek kamienia olejowego, aby sprawdzić kontrolę sprzętu.
Należy zwrócić uwagę na błędy badawcze, a całościową ocenę przeprowadzić w powiązaniu z rzeczywistym efektem po ułożeniu nawierzchni i walcowaniu. Produkcja próbna nie pozwala na wyciąganie wniosków na temat kontroli sprzętu. Gdy skumulowany wynik mieszaniny o tej samej specyfikacji osiągnie 2000 ton lub 5000 ton, należy wspólnie przeanalizować komputerowe dane statystyczne, rzeczywistą ilość zużytych materiałów, ilość gotowych produktów i dane z badań. wyciągnąć wnioski. Dokładność pomiaru asfaltu w przypadku dużych urządzeń do mieszania asfaltu powinna wynosić ± 0,25%. Jeśli nie może osiągnąć tego zakresu, należy znaleźć i rozwiązać przyczynę.
Produkcja próbna to etap wielokrotnego debugowania, podsumowań i udoskonaleń, wymagający dużego nakładu pracy i wysokich wymagań technicznych. Wymaga ścisłej współpracy różnych działów oraz kadry zarządzającej i technicznej posiadającej pewne doświadczenie. Autor uważa, że ​​produkcję próbną można uznać za zakończoną dopiero po sprawdzeniu, czy wszystkie części urządzenia działają stabilnie i niezawodnie, wszystkie parametry są w normie, a jakość mieszanki jest stabilna i możliwa do kontrolowania.

Personel
Wielkogabarytowe urządzenia do mieszania mieszanek asfaltowych powinny być wyposażone w 1 kierownika z obsługą maszyn inżynierskich i doświadczeniem zawodowym, 2 operatorów z wykształceniem średnim lub wyższym oraz 3 elektryków i mechaników. Z naszego praktycznego doświadczenia wynika, że ​​podział rodzajów pracy nie powinien być zbyt szczegółowy, ale powinien specjalizować się w wielu funkcjach. Operatorzy powinni także uczestniczyć w utrzymaniu ruchu i móc się wzajemnie zastępować podczas pracy. Konieczne jest wybranie personelu, który potrafi znieść trudy i lubi zagłębiać się w zarządzanie i operacje, aby poprawić ogólną zdolność i efektywność pracy całego zespołu.

przyjęcie
Kierownicy wielkoskalowych urządzeń do mieszania mieszanin asfaltowych powinni zorganizować producentów i techników budowlanych, aby podsumowali proces debugowania. Urządzenia do oczyszczania ścieków powinny testować i oceniać jakość próbnej mieszaniny produkcyjnej, skuteczność kontroli sprzętu i urządzenia zabezpieczające oraz porównywać je z wymaganiami umowy w sprawie zamówienia i instrukcji. , formularz pisemnej informacji o akceptacji.
Instalacja i debugowanie są podstawą bezpiecznej i wydajnej pracy sprzętu. Menedżerowie sprzętu powinni mieć jasne pomysły, skupiać się na innowacjach, dokonywać ogólnych ustaleń i ściśle przestrzegać przepisów technicznych i harmonogramów bezpieczeństwa, aby zapewnić, że sprzęt zostanie wprowadzony do produkcji zgodnie z harmonogramem i będzie działał sprawnie, zapewniając silną gwarancję budowy dróg.