[1]. Principais fatores que afetam a qualidade da produção de usinas misturadoras de asfalto
1. A proporção de mistura de concreto asfáltico está incorreta
A proporção da mistura asfáltica percorre todo o processo de construção da superfície da estrada, portanto, a ligação científica entre a proporção da mistura e a proporção da mistura de produção desempenha um papel importante na produção e na construção. A proporção de mistura de produção irracional da mistura asfáltica levará a O concreto asfáltico não é qualificado, o que afeta a vida útil do pavimento de concreto asfáltico e o controle de custos do pavimento de concreto asfáltico.
2. A temperatura de descarga do concreto asfáltico é instável
As "Especificações Técnicas para Construção de Pavimentos Asfálticos Rodoviários" estipulam claramente que para usinas de mistura asfáltica intermitente, a temperatura de aquecimento do asfalto deve ser controlada dentro da faixa de 150-170°C, e a temperatura do agregado deve ser de 10-10% superior à temperatura do asfalto. -20°C, a temperatura de fábrica da mistura é geralmente de 140 a 165°C. Se a temperatura não atender ao padrão, aparecerão flores, mas se a temperatura for muito alta, o asfalto queimará, afetando seriamente a qualidade da pavimentação e rolagem das estradas.
3. Misturando a mistura
Antes de misturar materiais, o modelo e os parâmetros da caldeira devem ser rigorosamente inspecionados no equipamento de mistura e no equipamento de suporte para garantir que todas as superfícies dinâmicas estejam em boas condições de funcionamento. Ao mesmo tempo, o equipamento de dosagem deve ser verificado regularmente para garantir que a quantidade de asfalto e agregados na mistura atende aos requisitos das “Especificações Técnicas”. O equipamento de produção da planta de mistura deve ser colocado em local amplo e com condições convenientes de transporte. Ao mesmo tempo, devem ser preparados no local equipamentos temporários de impermeabilização, proteção contra chuva, prevenção de incêndio e outras medidas de segurança. Após a mistura ser misturada uniformemente, é necessário que todas as partículas minerais sejam envolvidas pelo asfalto, não devendo haver envolvimento irregular, nem matéria branca, nem aglomeração ou segregação. Geralmente, o tempo de mistura da mistura asfáltica é de 5 a 10 segundos para mistura seca e mais de 45 segundos para mistura úmida, e o tempo de mistura da mistura SMA deve ser adequadamente estendido. O tempo de mistura da mistura não pode ser reduzido apenas para aumentar a produtividade.

[2]. Análise de falhas comuns em usinas misturadoras de concreto asfáltico
1. Análise de falhas do dispositivo de alimentação de material frio
Se o motor da correia de velocidade variável ou a correia de material frio estiver preso em alguma coisa, isso terá um impacto no desligamento da correia transportadora de velocidade variável. Se o circuito da correia transportadora de velocidade variável falhar, uma inspeção detalhada do conversor de frequência deve ser realizada para verificar se ele pode funcionar. Normalmente, se não houver curto-circuito, a correia transportadora deve ser verificada para ver se está desviada ou escorregando. Se for um problema com a correia transportadora, ela deve ser ajustada imediata e razoavelmente para garantir o funcionamento normal da função.
2. Análise de problemas de mixer
Os problemas do misturador manifestam-se principalmente em ruídos anormais durante a construção. Neste momento, precisamos primeiro considerar se o suporte do motor está instável devido à sobrecarga do misturador. Em outro caso, devemos considerar se os rolamentos que desempenham uma função fixa podem estar danificados. Isso exige que os trabalhadores realizem uma inspeção completa, reparem os rolamentos e substituam as peças seriamente danificadas do misturador em tempo hábil para evitar superfícies irregulares da mistura.
3. Análise de problemas de sensores
Existem duas situações em que há problemas com o sensor. Uma situação é quando o valor de carregamento do silo está incorreto. Neste momento, o sensor precisa ser verificado. Se o sensor falhar, ele deverá ser substituído a tempo. A outra situação é quando a viga da balança está presa. Se houver algum problema com o sensor, preciso remover imediatamente o corpo estranho.
4. O queimador não pode acender e queimar normalmente.
Para o problema de o incinerador não poder acender normalmente quando o produto é aquecido, o operador precisa adotar os seguintes métodos para resolver o problema: uma inspeção abrangente da sala de cirurgia e de cada dispositivo de incineração, como a fonte de alimentação da correia de transmissão, fonte de alimentação, rolo, ventilador e outros componentes Verifique detalhadamente, em seguida verifique a posição da válvula de combustão do ventilador, verifique o estado da porta de ar frio, o estado de abertura e fechamento da porta do ventilador, o estado do tambor de secagem e o status da pressão interna, se o instrumento está no modo de engrenagem manual e todos os indicadores estão qualificados. No estado, entre na segunda etapa da inspeção: verifique se o circuito de óleo está limpo, se o dispositivo de incineração está normal e se o pacote de alta tensão está danificado. Se o problema não for encontrado, vá para a terceira etapa e remova o eletrodo do incinerador. Retire o aparelho e verifique sua limpeza, inclusive se o circuito de óleo está bloqueado por sujeira de óleo e se existe uma distância efetiva entre os eletrodos. Se as verificações acima forem normais, será necessário realizar uma inspeção detalhada do status de funcionamento da bomba de combustível. Verifique e teste se a pressão na porta da bomba atende às condições normais.
5. Análise do desempenho anormal da pressão negativa
Os fatores que influenciam a pressão interna do soprador incluem principalmente dois aspectos: o soprador e o ventilador de tiragem induzida. Quando o soprador gera pressão positiva no tambor, a tiragem induzida irá gerar pressão negativa no tambor, e a pressão negativa gerada não pode ser muito grande, caso contrário a poeira voará para fora dos quatro lados do tambor e afetará o ambiente circundante.
Quando ocorre pressão negativa no tambor de secagem, a equipe deve realizar as seguintes operações: Para determinar o desempenho do amortecedor, a entrada de ar do ventilador de tiragem induzida deve ser rigorosamente inspecionada. Quando o amortecedor não se move, você pode configurá-lo para operação manual, ajustar o amortecedor para a posição do volante, verificar se está funcionando normalmente e eliminar a situação de travamento. Se puder ser aberto manualmente, siga as etapas Conduza uma investigação detalhada dos procedimentos relevantes. Em segundo lugar, sob a premissa de que o amortecedor do ventilador de tiragem induzida pode ser usado normalmente, a equipe precisa realizar uma inspeção detalhada da placa de pulso, verificar se há alguma dúvida sobre sua fiação ou interruptor eletromagnético, encontrar a causa do acidente, e resolvê-lo cientificamente em tempo hábil.
6. Análise da relação óleo-pedra inadequada
A proporção de pedra de amolar refere-se à proporção de massa de asfalto em relação à areia e outras cargas no concreto asfáltico. É um indicador muito importante para o controle da qualidade do concreto asfáltico. Se a proporção de óleo para pedra for muito grande, o fenômeno de "bolo de óleo" aparecerá após a pavimentação e laminação. No entanto, se a relação óleo-pedra for muito pequena, o material do concreto irá divergir, resultando em falha de rolamento. Ambas as situações são acidentes graves de qualidade.
7. Análise de problemas de tela
O principal problema da tela é o surgimento de furos na tela, que farão com que os agregados do nível anterior entrem no silo do nível seguinte. A mistura deve ser amostrada para extração e triagem. Se a pedra de amolar da mistura for relativamente grande, o fenômeno do bolo de óleo ocorrerá após a pavimentação e rolamento da superfície da estrada. Portanto, se ocorrer qualquer período de tempo ou ocorrer uma anormalidade na extração e triagem dos dados, considere verificar a tela.

[3]. Manutenção de usina misturadora de concreto asfáltico
1. Manutenção de tanques
O tanque da usina de asfalto é um importante dispositivo da usina de mistura de concreto e está sujeito a sérios desgastes. Normalmente, as placas de revestimento, braços misturadores, lâminas e vedações da porta oscilante do asfalto misturador devem ser ajustados e substituídos a tempo de acordo com as condições de desgaste, e após cada mistura de concreto, o tanque deve ser lavado a tempo para limpar a mistura plantar. O concreto restante no tanque e o concreto preso à porta do material devem ser bem lavados para evitar a solidificação do concreto no tanque. Verifique também frequentemente se a porta do material abre e fecha de forma flexível para evitar emperramento da porta do material. Ao fazer a manutenção do tanque, a fonte de alimentação deve ser desconectada e uma pessoa dedicada deve ser designada para tomar cuidado. Antes de cada elevação, certifique-se de que não haja objetos estranhos no tanque e evite ligar o motor principal com carga.
2. Manutenção do limitador de curso
Os limitadores da usina de mistura de concreto asfáltico incluem limite superior, limite inferior, limite limite e disjuntor, etc. Durante o trabalho, a sensibilidade e a confiabilidade de cada chave fim de curso devem ser cuidadosamente verificadas com frequência. O conteúdo da inspeção inclui principalmente se os componentes do circuito de controle, juntas e fiação estão em boas condições e se os circuitos estão normais. Isto terá um impacto na operação segura da planta de mistura.

[4]. Medidas de controle de qualidade de mistura de mistura asfáltica
1. O agregado graúdo desempenha um papel muito importante no concreto asfáltico. De modo geral, o cascalho com tamanho de partícula de 2,36 a 25 mm é geralmente chamado de agregado graúdo. É utilizado principalmente na camada superficial do concreto para reforçar o material granular, aumentar seu atrito e reduzir os fatores que influenciam o deslocamento. Isto exige que a estrutura mecânica do agregado graúdo possa atender às suas necessidades no campo das propriedades químicas, de modo a atingir o objetivo técnico. necessidades e têm propriedades físicas específicas, como desempenho físico em alta temperatura, densidade do material e fatores que influenciam a resistência. Após a britagem do agregado graúdo, a superfície deve permanecer rugosa e o formato do corpo deve ser um cubo com bordas e cantos óbvios, onde o conteúdo das partículas em forma de agulha deve ser mantido em um nível baixo e o atrito interno é relativamente forte. Rochas britadas com tamanhos de partículas variando de aproximadamente 0,075 a 2,36 mm são coletivamente chamadas de agregados finos, que incluem principalmente escória e pó mineral. Estes dois tipos de agregados finos têm requisitos de limpeza muito rigorosos e não podem ser fixados ou aderidos a nada. Para substâncias nocivas, a força de interligação entre as partículas deve ser reforçada de forma adequada, e as lacunas entre os agregados também devem ser comprimidas para aumentar a estabilidade e a resistência do material.
2. Quando a mistura for misturada, a mistura deve ser realizada estritamente de acordo com a temperatura de construção especificada para a mistura asfáltica. Antes de iniciar a mistura da mistura todos os dias, a temperatura deve ser aumentada adequadamente de 10°C a 20°C com base nesta temperatura. Desta forma, a mistura asfáltica A qualidade dos materiais é muito benéfica. Outro método é reduzir adequadamente a quantidade de agregado que entra no barril de secagem, aumentar a temperatura da chama e garantir que, ao iniciar a mistura, a temperatura de aquecimento dos agregados grossos e finos e do asfalto seja ligeiramente superior ao valor especificado, este pode efetivamente impedir que a panela de mistura de concreto asfáltico seja descartada.
3. Antes da execução dos trabalhos de construção, deve-se primeiro fazer a revisão da gradação das partículas agregadas. Este processo de revisão é muito importante e afeta diretamente a qualidade construtiva do projeto. Em circunstâncias normais, existe frequentemente uma grande diferença entre a proporção real e a proporção alvo. Para tornar a proporção real mais consistente com a proporção alvo, é necessário fazer bons ajustes em termos da velocidade de rotação do motor da tremonha e da vazão de alimentação. , para garantir melhor a consistência e, assim, obter melhor o efeito de correspondência.
4. Ao mesmo tempo, a capacidade de triagem da tela afeta até certo ponto a configuração da metade e da saída do piso. No caso de menos experiência, se quiser fazer um bom trabalho na triagem de tela, deverá definir diferentes velocidades de saída. para cumprir. Para garantir a produção normal de geotêxteis e garantir que não haja grandes erros na classificação dos materiais minerais, os materiais minerais devem ser proporcionados de acordo com a produção esperada antes da construção, e os parâmetros de produção devem ser equilibrados com os parâmetros definidos. , para que não mude durante o processo de construção.
5. Para garantir o uso normal da mistura asfáltica, é necessário definir a quantidade real de utilização de agregados específicos e pó mineral e, ao mesmo tempo, reduzir adequadamente a quantidade utilizada de pó mineral; em segundo lugar, preste atenção para não poder utilizá-lo durante o processo de construção da mistura. Alterar o tamanho do amortecedor e designar profissionais para realizar inspeções regulares para garantir que a espessura da membrana asfáltica atenda aos requisitos de construção, evitar que a mistura apresente uma cor esbranquiçada e melhorar a qualidade da construção.
6. O tempo de mistura e a temperatura de mistura da mistura devem ser rigorosamente controlados. A uniformidade da mistura asfáltica tem uma relação muito próxima com a duração do tempo de mistura. Os dois são diretamente proporcionais, ou seja, quanto maior o tempo, mais uniforme será. Porém, se o tempo não for bem controlado, o asfalto envelhecerá, o que afetará a qualidade da mistura. afetar negativamente a qualidade. Portanto, a temperatura deve ser controlada cientificamente durante a mistura. O tempo de mistura de cada placa do equipamento de mistura intermitente é controlado entre 45-50 segundos, enquanto o tempo de mistura a seco deve ser superior a 5-10 segundos, dependendo do tempo de mistura da mistura. Mexa uniformemente como padrão.
Em suma, como funcionários de uma usina de mistura na nova era, devemos estar plenamente conscientes da importância de fortalecer a qualidade e a manutenção dos equipamentos de mistura asfáltica. Somente controlando bem a qualidade das usinas de mistura asfáltica poderemos garantir a mistura asfáltica. Somente melhorando a qualidade da produção das usinas de mistura podemos produzir misturas asfálticas mais eficientes e de alta qualidade, estabelecendo uma base sólida para melhorar a qualidade do projeto.