ඇස්ෆල්ට් මිශ්ර කිරීමේ ශාකවල පොදු දෝෂ විශ්ලේෂණය කිරීම
ඇස්ෆල්ට් පදික වේදිකාවේ ඉදිකිරීම් වලදී, ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍ර කිරීමේ කම්හල් ඉදිකිරීම්වල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සහ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ප්‍රධාන උපකරණ වේ. ගෘහස්ථ ඉහළ ශ්‍රේණියේ මහාමාර්ග පදික වේදිකාවන් තැනීමේදී ආනයනික ඇස්ෆල්ට් මිශ්‍ර කිරීමේ යන්ත්‍ර සියල්ලම පාහේ භාවිතා වේ. සාමාන්ය පිරිවිතර පැය 160 කට වඩා වැඩි වේ. උපකරණ ආයෝජනය විශාල වන අතර පදික වේදිකාවේ ඉදිකිරීම් තාක්ෂණයේ ඉතා තීරණාත්මක කොටසකි.
ඇස්ෆල්ට් මිශ්‍ර කිරීමේ බලාගාරයේ කාර්යක්ෂමතාවය සහ නිපදවන කොන්ක්‍රීට් වල ගුණාත්මකභාවය ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍ර කිරීමේ බලාගාරය අසමත් වන්නේද යන්න සහ අසාර්ථක වීමේ වර්ගය සහ සම්භාවිතාව සම්බන්ධ වේ. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් නිෂ්පාදනය සහ විදුලි පැතලි ට්‍රක් රථ ඉදිකිරීමේ වසර ගණනාවක අත්දැකීම් ඒකාබද්ධ කරමින්, ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍ර කිරීමේ කම්හල්වල අසාර්ථක වීමට හේතු විශ්ලේෂණය කර ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් සංවර්ධනය ප්‍රවර්ධනය කිරීම සහ ඉහළ ශ්‍රේණියේ තාර පදික වේදිකාවේ ඉදිකිරීම් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා යම් අත්දැකීමක් ලබා දේ.

1. අස්ථායී ප්රතිදානය සහ අඩු උපකරණ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව
ඉදිකිරීම් නිෂ්පාදනයේදී, මෙවැනි සංසිද්ධියක් බොහෝ විට හමු වේ. උපකරණ නිෂ්පාදන ධාරිතාව බරපතල ලෙස ප්රමාණවත් නොවන අතර, සැබෑ නිෂ්පාදන ධාරිතාව උපකරණ පිරිවිතර ධාරිතාවට වඩා බෙහෙවින් අඩු වන අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස උපකරණ නාස්තිය හා අඩු කාර්යක්ෂමතාවයක් ඇති වේ. මෙම ආකාරයේ අසාර්ථකත්වය සඳහා ප්රධාන හේතු පහත සඳහන් අංග ඇතුළත් වේ:
(1) නුසුදුසු ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍ර අනුපාතය. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් මිශ්ර අනුපාතය ඉලක්ක මිශ්ර අනුපාතය සහ නිෂ්පාදන මිශ්ර අනුපාතය. ඉලක්ක මිශ්‍ර අනුපාතය වැලි සහ බොරළු ද්‍රව්‍යවල සීතල ද්‍රව්‍ය ප්‍රවාහන අනුපාතය පාලනය කරන අතර නිෂ්පාදන මිශ්‍ර අනුපාතය යනු සැලසුමේ දක්වා ඇති නිමි ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් ද්‍රව්‍යවල විවිධ වර්ගයේ වැලි සහ ගල් ද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කිරීමේ අනුපාතයයි. නිෂ්පාදන මිශ්‍ර අනුපාතය රසායනාගාරය විසින් තීරණය කරනු ලබන අතර, නිමි ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් වලින් පිටත ශ්‍රේණිගත කිරීමේ ප්‍රමිතිය කෙලින්ම තීරණය කරයි. නිෂ්පාදන මිශ්‍ර අනුපාතය තවදුරටත් සහතික කිරීම සඳහා ඉලක්ක මිශ්‍ර අනුපාතය සකසා ඇති අතර, නිෂ්පාදනයේදී සැබෑ තත්ත්වය අනුව සුදුසු පරිදි සකස් කළ හැක. ඉලක්ක මිශ්‍ර අනුපාතය හෝ නිෂ්පාදන මිශ්‍ර අනුපාතය සුදුසු නොවන විට, ඇස්ෆල්ට් බලාගාරයේ එක් එක් මිණුම්වල ගබඩා කර ඇති ගල් අසමානුපාතික වන අතර, සමහර පිටාර ගැලීම් සහ වෙනත් ද්‍රව්‍ය සමඟ නියමිත වේලාවට කිරා මැනීමට නොහැකි වන අතර මිශ්‍ර සිලින්ඩරය අක්‍රිය වනු ඇත. , ප්රතිඵලය අඩු ප්රතිදානය.
(2) වැලි සහ ගල් ශ්‍රේණිගත කිරීම නුසුදුසු ය.
වැලි සහ ගල් සෑම පිරිවිතරයකටම ශ්‍රේණිගත පරාසයක් ඇත. ආහාර පාලනය දැඩි නොවේ නම් සහ ශ්‍රේණිය බරපතල ලෙස පරාසය ඉක්මවා ගියහොත්, "අපද්‍රව්‍ය" විශාල ප්‍රමාණයක් නිපදවනු ඇති අතර, මිනුම් බඳුනට නියමිත වේලාවට මැනිය නොහැක. එය අඩු නිමැවුමක් පමණක් නොව, අමුද්රව්ය විශාල ප්රමාණයක් නාස්ති කරයි.
(3) වැලි සහ ගල්වල ජල ප්‍රමාණය ඉතා වැඩිය.
ඇස්ෆල්ට් මිශ්ර කිරීමේ ස්ථානයේ වියළන බෙරයේ නිෂ්පාදන ධාරිතාව ඒ අනුව උපකරණ ආකෘතියට ගැලපේ. වැලි සහ ගල්වල ඇති ජල ප්‍රමාණය අධික වූ විට වියලීමේ හැකියාව අඩු වන අතර, ඒකක කාලයකට නියමිත උෂ්ණත්වයට ළඟා වීමට මිනුම් බඳුනට සපයන වැලි සහ ගල් ප්‍රමාණය කුඩා වේ. මෙය නිෂ්පාදනය අඩු කරයි.
(4) ඉන්ධන දහන අගය අඩුය. ඇස්ෆල්ට් පැලවල භාවිතා කරන දහන තෙල් සඳහා යම් යම් අවශ්‍යතා තිබේ. සාමාන්යයෙන්, ඩීසල්, බර ඩීසල් හෝ බර තෙල් පුළුස්සා දමනු ලැබේ. ඉදිකිරීම් අතරතුර, ලාභදායී වීම සඳහා, මිශ්ර තෙල් සමහර විට පුළුස්සා දමනු ලැබේ. මේ ආකාරයේ තෙල්වල අඩු දහන අගයක් සහ අඩු තාපයක් ඇති අතර එය වියළන බැරලයේ තාපන ධාරිතාවට බරපතල ලෙස බලපායි. .
(5) උපකරණ මෙහෙයුම් පරාමිතීන් නුසුදුසු ලෙස සකසා ඇත.
වියළි මිශ්‍ර කිරීමේ සහ තෙත් මිශ්‍ර කිරීමේ වේලාවේ නුසුදුසු සැකසුම සහ බාල්දියේ දොර විවෘත කිරීමේ සහ වසා දැමීමේ වේලාවේ නුසුදුසු ගැලපීම ප්‍රධාන වශයෙන් පිළිබිඹු වේ. සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, එක් එක් මිශ්‍ර නිෂ්පාදන චක්‍රයක් තත්පර 45 ක් වන අතර, එය උපකරණවල ශ්‍රේණිගත නිෂ්පාදන ධාරිතාවට ළඟා වේ. 2000 වර්ගයේ උපකරණ උදාහරණයක් ලෙස ගතහොත්, කලවම් චක්‍රය තත්පර 45, පැයක ප්‍රතිදානය Q = 2×3600/ 45= 160t/h, ඇවිස්සීම චක්‍ර කාලය තත්පර 50, පැයක ප්‍රතිදානය Q = 2×3600 / 50= 144t/h (සටහන: 2000 වර්ගයේ මිශ්ර කිරීමේ උපකරණවල ශ්රේණිගත ධාරිතාව 160t/h වේ). මේ සඳහා ගුණාත්මකභාවය සහතික කරන අතරම මිශ්ර කිරීමේ චක්ර කාලය හැකිතාක් කෙටි කිරීම අවශ්ය වේ.

2. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් ඉවතලන උෂ්ණත්වය අස්ථායී වේ
ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ, උෂ්ණත්වය සඳහා දැඩි අවශ්යතා ඇත. උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, ඇස්ෆල්ට් පහසුවෙන් "දැවෙන", සාමාන්යයෙන් "පේස්ට්" ලෙස හැඳින්වේ, එය භාවිතයේ වටිනාකමක් නොමැති අතර ඉවත දැමිය යුතුය; උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, ඇස්ෆල්ට් වැලි සහ බොරළු වලට අසමාන ලෙස ඇලී සිටින අතර, සාමාන්යයෙන් "සුදු ද්රව්ය" ලෙස හැඳින්වේ. "පේස්ට්" සහ "සුදු ද්‍රව්‍ය" නැතිවීම පුදුම සහගත වන අතර ද්‍රව්‍ය ටොන් එකක පිරිවැය සාමාන්‍යයෙන් යුවාන් 250 ක් පමණ වේ. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් නිෂ්පාදන අඩවියක් අඩවියේ වැඩිපුර අපද්‍රව්‍ය බැහැර කරන්නේ නම්, එය එහි කළමනාකාරිත්වය සහ ක්‍රියාකාරී මට්ටම අඩු බව පිළිබිඹු කරයි. මෙම ආකාරයේ අසාර්ථකත්වය සඳහා හේතු දෙකක් තිබේ:
(1) ඇස්ෆල්ට් තාපන උෂ්ණත්ව පාලනය වැරදියි. උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම්, "පේස්ට්" නිපදවනු ලැබේ; උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු නම්, "සුදු ද්රව්ය" නිපදවනු ලැබේ.
(2) වැලි සහ බොරළු ද්රව්යවල තාපන උෂ්ණත්ව පාලනය වැරදියි. දාහක දැල්ලෙහි ප්‍රමාණය වැරදි ලෙස ගැලපීම, හදිසි ඩැම්පරය අසමත් වීම, වැලි සහ බොරළු වල තෙතමනය වෙනස් වීම, සීතල ද්‍රව්‍ය බඳුනේ ද්‍රව්‍ය නොමැතිකම යනාදිය පහසුවෙන් නාස්තියට හේතු විය හැක. මේ සඳහා ප්රවේශමෙන් නිරීක්ෂණය කිරීම, නිතර මැන බැලීම සහ නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය තුළ ගුණාත්මක වගකීම පිළිබඳ ඉහළ හැඟීමක් අවශ්ය වේ.

3. තෙල්-ගල් අනුපාතය අස්ථායී වේ
තිරිඟු ගල් අනුපාතය යනු ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්‍රීට් වල වැලි වැනි පිරවුම් වල ගුණාත්මක භාවයට තාරවල ගුණාත්මක භාවයේ අනුපාතයයි. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීම සඳහා වැදගත් දර්ශකයකි. තෙල්-ගල් අනුපාතය ඉතා විශාල නම්, "තෙල් කේක්" පදික සහ පෙරළීමෙන් පසු මාර්ග මතුපිට දිස්වනු ඇත. තෙල්-ගල් අනුපාතය ඉතා කුඩා නම්, කොන්ක්රීට් ද්රව්ය අපසරනය වන අතර පෙරළීමෙන් පසු කොන්ක්රීට් සෑදෙන්නේ නැත. මේ සියල්ල බරපතල තත්ත්වයේ අනතුරු වේ. ප්රධාන හේතු වන්නේ:
(1) වැලි සහ ගල්වල ඇති පස් සහ දූවිලි අන්තර්ගතය බරපතල ලෙස සම්මතය ඉක්මවා යයි. දූවිලි ඉවත් කර ඇතත්, පිරවුමේ ඇති මඩ අන්තර්ගතය ඉතා විශාල වන අතර, බොහෝ ඇස්ෆල්ට් පිරවුම සමඟ ඒකාබද්ධ වේ, එය පොදුවේ "තෙල් අවශෝෂණය" ලෙස හැඳින්වේ. බොරළු මතුපිටට ඇලී ඇති ඇස්ෆල්ට් අඩු බැවින් පෙරළීමෙන් සෑදීමට අපහසු වේ.
(2) පද්ධතියේ අසාර්ථකත්වය මැනීම. ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ ඇස්ෆල්ට් කිරුම් තරාදියේ මිනුම් පද්ධතියේ ශුන්‍ය ලක්ෂ්‍යය සහ ඛනිජ කුඩු කිරුම් තරාදිය ප්ලාවනය වීම නිසා මිනුම් දෝෂ ඇති වීමයි. විශේෂයෙන්ම ඇස්ෆල්ට් මිනුම් පරිමාණයන් සඳහා, කිලෝ ග්රෑම් 1 ක දෝෂයක් තෙල්-ගල් අනුපාතයට බරපතල ලෙස බලපානු ඇත. නිෂ්පාදනයේ දී, මිනුම් පද්ධතිය නිතර ක්රමාංකනය කළ යුතුය. සැබෑ නිෂ්පාදනයේ දී, ඛනිජ කුඩු වල අඩංගු විශාල අපද්රව්ය නිසා, ඛනිජ කුඩු මිනුම් බඳුනේ දොර බොහෝ විට තදින් වසා නොතිබීම, කාන්දු වීම හේතුවෙන් ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් වල ගුණාත්මක භාවයට බරපතල ලෙස බලපායි.

4. දූවිලි විශාල වන අතර ඉදිකිරීම් පරිසරය දූෂණය කරයි.
ඉදිකිරීම් අතරතුර, සමහර මිශ්ර කිරීමේ කම්හල් දූවිලි වලින් පිරී ඇති අතර, පරිසරය බරපතල ලෙස දූෂණය කර කම්කරුවන්ගේ සෞඛ්යයට බලපායි. ප්රධාන හේතු වන්නේ:
(1) වැලි සහ ගල් ද්‍රව්‍යවල ඇති මඩ සහ දූවිලි ප්‍රමාණය ඉතා විශාල වන අතර බරපතල ලෙස ප්‍රමිතිය ඉක්මවා යයි.
(2) ද්විතියික දූවිලි ඉවත් කිරීමේ පද්ධතිය අසාර්ථක වීම. ඇස්ෆල්ට් මිශ්‍ර කරන ශාක දැනට සාමාන්‍යයෙන් වියළි ද්විතියික බෑග් දූවිලි එකතු කරන්නන් භාවිතා කරයි, ඒවා කුඩා සිදුරු සහිත විශේෂ ද්‍රව්‍ය වලින් සාදා ඇත, හොඳ වායු පාරගම්යතාව සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය. ඒවා මිල අධිකයි, නමුත් හොඳ බලපෑම් ඇති අතර පාරිසරික ආරක්ෂණ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය. දූෂණයට ප්‍රධාන හේතුව වන්නේ බෑගයේ ස්පන්දන වායු පීඩනය ඉතා අඩු වීමයි, නැතහොත් මුදල් ඉතිරි කර ගැනීම සඳහා සමහර ඒකක හානියෙන් පසු නියමිත වේලාවට එය ප්‍රතිස්ථාපනය නොකිරීමයි. බෑගය හානි වී හෝ අවහිර වී ඇත, ඉන්ධන දහනය අසම්පූර්ණයි, සහ අපිරිසිදු ද්රව්ය බෑගයේ මතුපිටට අවශෝෂණය කර, අවහිර වීමට හේතු වන අතර වියළනය සීතල වීමට හේතු වේ. ද්රව්යයේ දොරටුවේ දූවිලි පියාසර කරයි; බෑගය හානි වී හෝ ස්ථාපනය කර නොමැති අතර, දුම "කහ දුම" ලෙස දිස්වේ, නමුත් ඇත්ත වශයෙන්ම දූවිලි වේ.

5. ඇස්ෆල්ට් කොන්ක්රීට් මිශ්ර කිරීමේ බලාගාරය නඩත්තු කිරීම
ඉදිකිරීම් ස්ථානයේ ඇති ඇස්ෆල්ට් මිශ්ර කිරීමේ බලාගාරය අසාර්ථක වීමට ඉඩ ඇති උපකරණයකි. මෙම උපකරණ නඩත්තු කිරීම ශක්තිමත් කිරීම ඉදිකිරීම් භූමියේ ආරක්ෂිත ඉදිකිරීම් සහතික කිරීම, උපකරණවල අඛණ්ඩතාව වැඩිදියුණු කිරීම, උපකරණ අසාර්ථකත්වය අඩු කිරීම සහ කොන්ක්රීට් ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා වැදගත් කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි.
සාමාන්‍යයෙන් මිශ්‍ර බලාගාරය නඩත්තු කිරීම ටැංකි නඩත්තු කිරීම, වින්ච් ක්‍රමය නඩත්තු කිරීම සහ ගැලපීම, ස්ට්‍රෝක් ලිමිටරය ගැලපීම සහ නඩත්තු කිරීම, කම්බි කඹය සහ පුලි නඩත්තු කිරීම, එසවුම් ආප්ප නඩත්තු කිරීම සහ නඩත්තුව ලෙස බෙදා ඇත. ලුහුබැඳීම සහ වරහන්. ඉන්න. ටැංකිය ඇස්ෆල්ට් මිශ්ර කිරීමේ බලාගාරයේ වැඩ කරන උපකරණය වන අතර එය බරපතල ඇඳීම්වලට ලක් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, ලයිනර්, තලය, මිශ්‍ර හස්තය සහ ද්‍රව්‍ය දොර මුද්‍රාව ඇඳීම සහ ඉරීම අනුව නිතර නිතර සකස් කර ප්‍රතිස්ථාපනය කළ යුතුය. එක් එක් කොන්ක්‍රීට් මිශ්‍ර කිරීමෙන් පසු, ටැංකිය නියමිත වේලාවට සෝදාගත යුතු අතර, ටැංකියේ ඇති කොන්ක්‍රීට් ඝන වීම වැළැක්වීම සඳහා ටැංකියේ ඉතිරිව ඇති කොන්ක්‍රීට් සහ ද්‍රව්‍ය දොරට ඇලී ඇති කොන්ක්‍රීට් හොඳින් සෝදාගත යුතුය. ද්‍රව්‍ය දොර හිරවීම වැළැක්වීම සඳහා ද්‍රව්‍ය දොර විවෘත කිරීමේ සහ වැසීමේ නම්‍යශීලීභාවය නිතර පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඝන තෙල් පොම්පය ටැංකියේ පතුවළ කෙළවරට තෙල් සැපයීම සඳහා මාරුවකට දෙවරක් ක්‍රියාකර වැලි, ජලය යනාදිය ලිහිසි කිරීමට සහ ටැංකිය නඩත්තු කිරීමේදී විදුලිය විසන්ධි කර එය පරිස්සම් කර ගැනීමට වග බලා ගන්න. අනතුරු වළක්වා ගැනීමට. සෑම අවස්ථාවකදීම යන්ත්රය ආරම්භ කිරීමට පෙර ටැංකියේ විදේශීය වස්තූන් නොමැති බවට වග බලා ගන්න, භාරය සමඟ ධාරකය ආරම්භ කිරීම දැඩි ලෙස තහනම්ය.

වින්ච් මෝටරය නඩත්තු කිරීම සහ ගැලපීම: ඇස්පාල්ට් මිශ්‍ර කිරීමේ ස්ථානයේ වින්ච් පද්ධතියේ තිරිංග පද්ධතිය මඟින් සම්පූර්ණ බරින් ධාවනය වන විට ධාවන පථයේ ඕනෑම ස්ථානයක රැඳී සිටිය හැකි බව සහතික කළ හැකිය. මිශ්‍ර කිරීමේ ව්‍යවර්ථයේ ප්‍රමාණය මෝටරයේ පිටුපස ආසනයේ ඇති විශාල ගෙඩිය මගින් සකස් කරනු ලැබේ. අගුළු නට් සහ විදුලි පංකා තිරිංග අතර සම්බන්ධක ඉස්කුරුප්පු ඇණ ඉවත් කරන්න, අගුළු නට් සුදුසු ස්ථානයට පසුබසින්න, සහ රොටරය පතුවළ කෙළවර දෙසට අන්ත ස්ථානයට ගෙන යන්න. ඉන්පසු තිරිංග වළල්ල පසුපස කවරයේ අභ්‍යන්තර කේතු මතුපිටට ගැළපෙන පරිදි පංකා තිරිංග පසුපසට ගෙන යන්න. විදුලි පංකා තිරිංගයේ අවසාන මුහුණට සම්බන්ධ වන තෙක් අගුලු දැමීමේ ගෙඩිය තද කරන්න. ඉන්පසු එක් හැරීමකින් එය ඉස්කුරුප්පු කර සම්බන්ධක ඉස්කුරුප්පු ඇණ තද කරන්න. ආප්පය ඔසවන විට හෝ පහත් කරන විට තිරිංග අසාමාන්‍යතා තිබේ නම්, පළමුව අගුලු දැමීමේ ගෙඩිය නැවත සුදුසු ස්ථානයට ගෙන යන්න, ඉන්පසු එම කෙළවරේ ෂඩාස්‍රාකාර සොකට් බෝල්ට් දක්ෂිණාවර්තව තද කරන්න. එසවුම් මෝටරය ආරම්භ කිරීමේදී තදබදයක් තිබේ නම්, පළමුව අගුලු දැමීමේ නට් ඉවත් කරන්න. සුදුසු ස්ථානයට ආපසු, එම කෙළවරේ ෂඩාස්රාකාර සොකට් බෝල්ට් බුරුල් කරන්න, අභ්යන්තර තිරිංග දුර දිගු කර, අගුලු දැමීමේ නට් තද කරන්න. පැටවීමේ රාක්කය සහ වරහන නඩත්තු කිරීම: රෝලරය ඉහළට සහ පහළට යන විට එහි ධාවන ප්‍රතිරෝධය අඩු කිරීම සඳහා පැටවීමේ රාක්කය රෝලරය හා සම්බන්ධ වන වලය ඇතුළත සහ පිටත නිතර ග්‍රීස් ආලේප කරන්න. අනතුරු සිදුවීම වැලැක්වීම සඳහා පැටවීමේ රාක්කයේ සහ වරහනේ විරූපණයට නියමිත වේලාවට කටයුතු කළ යුතුය.
ආඝාත සීමකය නඩත්තු කිරීම: මිශ්ර කිරීමේ ස්ථානයේ සීමාව සීමා සීමාව, ඉහළ සීමාව, පහළ සීමාව සහ පරිපථ කඩනය ලෙස බෙදා ඇත. එක් එක් සීමා ස්විචයේ සංවේදීතාව සහ විශ්වසනීයත්වය නිතර නිතර හා ක්ෂණිකව පරීක්ෂා කිරීම, පාලක පරිපථ සංරචක, සන්ධි සහ රැහැන් හොඳ තත්ත්වයේ තිබේද යන්න සහ පරිපථ සාමාන්යද යන්න පරීක්ෂා කිරීම අවශ්ය වේ. මිශ්ර කිරීමේ ස්ථානයේ ආරක්ෂිතව ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා මෙය ඉතා වැදගත් වේ.
ඇස්ෆල්ට් බලාගාරයේ තත්ත්ව පාලනය සහ දෝශ නිරාකරණය පිළිබඳ හොඳ කාර්යයක් කිරීමෙන් ව්‍යාපෘතියේ ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම පමණක් නොව, ව්‍යාපෘති පිරිවැය අඩු කිරීම, ඉදිකිරීම් කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සහ සමාජ හා ආර්ථික ප්‍රතිලාභ ද්විත්ව අස්වැන්නක් ලබා ගත හැකිය.