[1]. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ల ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు
1. తారు కాంక్రీటు మిశ్రమ నిష్పత్తి తప్పు
తారు మిశ్రమం యొక్క మిశ్రమ నిష్పత్తి రహదారి ఉపరితలం యొక్క మొత్తం నిర్మాణ ప్రక్రియ ద్వారా నడుస్తుంది, కాబట్టి దాని మిశ్రమ నిష్పత్తి మరియు ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి మధ్య శాస్త్రీయ లింక్ ఉత్పత్తి మరియు నిర్మాణంలో ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. తారు మిశ్రమం యొక్క అసమంజసమైన ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి దారి తీస్తుంది తారు కాంక్రీటు యోగ్యత లేనిది, ఇది తారు కాంక్రీట్ పేవ్‌మెంట్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని మరియు తారు కాంక్రీట్ పేవ్‌మెంట్ యొక్క వ్యయ నియంత్రణను ప్రభావితం చేస్తుంది.
2. తారు కాంక్రీటు యొక్క ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత అస్థిరంగా ఉంటుంది
"హైవే తారు పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణం కోసం సాంకేతిక లక్షణాలు" అడపాదడపా తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌ల కోసం, తారు యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత 150-170 ° C పరిధిలో నియంత్రించబడాలని మరియు మొత్తం ఉష్ణోగ్రత 10-10% ఉండాలి అని స్పష్టంగా నిర్దేశిస్తుంది. తారు ఉష్ణోగ్రత కంటే ఎక్కువ. -20℃, మిశ్రమం యొక్క ఫ్యాక్టరీ ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 140 నుండి 165℃. ఉష్ణోగ్రత ప్రమాణానికి అనుగుణంగా లేనట్లయితే, పువ్వులు కనిపిస్తాయి, కానీ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, తారు కాలిపోతుంది, రహదారి సుగమం మరియు రోలింగ్ నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
3. మిశ్రమాన్ని కలపడం
పదార్థాలను కలపడానికి ముందు, అన్ని డైనమిక్ ఉపరితలాలు మంచి పని స్థితిలో ఉన్నాయని నిర్ధారించడానికి మిక్సింగ్ పరికరాలు మరియు సహాయక పరికరాలపై బాయిలర్ మోడల్ మరియు పారామితులను ఖచ్చితంగా తనిఖీ చేయాలి. అదే సమయంలో, మిశ్రమంలోని తారు మరియు కంకర మొత్తం "సాంకేతిక లక్షణాలు" యొక్క అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా మీటరింగ్ పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క ఉత్పత్తి పరికరాలు సౌకర్యవంతమైన రవాణా పరిస్థితులతో విశాలమైన ప్రదేశంలో ఉంచాలి. అదే సమయంలో, సైట్లో తాత్కాలిక వాటర్ఫ్రూఫింగ్ పరికరాలు, వర్షం రక్షణ, అగ్ని నివారణ మరియు ఇతర భద్రతా చర్యలు సిద్ధం చేయాలి. మిశ్రమాన్ని సమానంగా కలిపిన తర్వాత, అన్ని ఖనిజ కణాలను తారుతో చుట్టడం అవసరం, మరియు అసమానంగా చుట్టడం, తెల్లటి పదార్థం, సంకలనం లేదా విభజన ఉండకూడదు. సాధారణంగా, తారు మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయం పొడి మిక్సింగ్ కోసం 5 నుండి 10 సెకన్లు మరియు తడి మిక్సింగ్ కోసం 45 సెకన్ల కంటే ఎక్కువ, మరియు SMA మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయాన్ని తగిన విధంగా పొడిగించాలి. ఉత్పాదకతను పెంచడానికి మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయాన్ని తగ్గించలేము.

[2]. తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్లలో సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ
1. కోల్డ్ మెటీరియల్ ఫీడింగ్ పరికరం యొక్క వైఫల్య విశ్లేషణ
వేరియబుల్ స్పీడ్ బెల్ట్ మోటర్ లేదా కోల్డ్ మెటీరియల్ బెల్ట్ ఏదైనా కింద ఇరుక్కుపోయినా, అది వేరియబుల్ స్పీడ్ బెల్ట్ కన్వేయర్ షట్‌డౌన్‌పై ప్రభావం చూపుతుంది. వేరియబుల్ స్పీడ్ బెల్ట్ కన్వేయర్ యొక్క సర్క్యూట్ విఫలమైతే, ఫ్రీక్వెన్సీ కన్వర్టర్ పనిచేయగలదో లేదో తెలుసుకోవడానికి దాని యొక్క వివరణాత్మక తనిఖీని తప్పనిసరిగా నిర్వహించాలి. సాధారణంగా, షార్ట్ సర్క్యూట్ లేనట్లయితే, కన్వేయర్ బెల్ట్ తప్పుతుందో లేదా జారిపోతుందో లేదో తనిఖీ చేయాలి. ఇది కన్వేయర్ బెల్ట్‌తో సమస్య అయితే, ఫంక్షన్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి దాన్ని వెంటనే మరియు సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయాలి.
2. మిక్సర్ సమస్యల విశ్లేషణ
మిక్సర్ సమస్యలు ప్రధానంగా నిర్మాణ సమయంలో అసాధారణ శబ్దంలో వ్యక్తమవుతాయి. ఈ సమయంలో, మిక్సర్ యొక్క ఓవర్‌లోడ్ కారణంగా మోటారు బ్రాకెట్ అస్థిరంగా ఉందో లేదో మనం మొదట పరిగణించాలి. మరొక సందర్భంలో, స్థిరమైన పాత్రను పోషించే బేరింగ్లు దెబ్బతిన్నాయో లేదో మనం పరిగణించాలి. దీనికి కార్మికులు పూర్తి తనిఖీని నిర్వహించడం, బేరింగ్‌లను రిపేరు చేయడం మరియు మిశ్రమం యొక్క అసమాన ఉపరితలాన్ని నివారించడానికి తీవ్రంగా దెబ్బతిన్న మిక్సర్ భాగాలను సకాలంలో భర్తీ చేయడం అవసరం.
3. సెన్సార్ సమస్యల విశ్లేషణ
సెన్సార్‌తో సమస్యలు ఉన్నప్పుడు రెండు పరిస్థితులు ఉన్నాయి. సిలో యొక్క లోడ్ విలువ తప్పుగా ఉన్నప్పుడు ఒక పరిస్థితి. ఈ సమయంలో, సెన్సార్ను తనిఖీ చేయాలి. సెన్సార్ విఫలమైతే, అది సకాలంలో భర్తీ చేయబడాలి. స్కేల్ పుంజం చిక్కుకున్నప్పుడు ఇతర పరిస్థితి. సెన్సార్‌తో సమస్య ఉంటే, నేను వెంటనే ఫారిన్ మ్యాటర్‌ను తీసివేయాలి.
4. బర్నర్ మండించడం మరియు సాధారణంగా కాల్చడం సాధ్యం కాదు.
ఉత్పత్తిని వేడిచేసినప్పుడు దహనం సాధారణంగా మండించలేని సమస్య కోసం, ఆపరేటర్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి క్రింది పద్ధతులను అవలంబించాలి: ఆపరేటింగ్ గది మరియు ప్రతి భస్మీకరణ పరికరం యొక్క సమగ్ర తనిఖీ, ట్రాన్స్మిషన్ బెల్ట్ యొక్క విద్యుత్ సరఫరా వంటివి, విద్యుత్ సరఫరా, రోలర్, ఫ్యాన్ మరియు ఇతర భాగాలు వివరంగా తనిఖీ చేయండి, ఆపై ఫ్యాన్ యొక్క దహన వాల్వ్ యొక్క స్థానాన్ని తనిఖీ చేయండి, చల్లని గాలి తలుపు యొక్క స్థితిని తనిఖీ చేయండి, ఫ్యాన్ తలుపు యొక్క ప్రారంభ మరియు మూసివేత స్థితిని, ఎండబెట్టడం డ్రమ్ యొక్క స్థితిని తనిఖీ చేయండి మరియు అంతర్గత ఒత్తిడి స్థితి, పరికరం మాన్యువల్ గేర్ మోడ్‌లో ఉందో లేదో మరియు అన్ని సూచికలు అర్హత కలిగి ఉంటాయి. రాష్ట్రంలో, తనిఖీ యొక్క రెండవ దశను నమోదు చేయండి: చమురు సర్క్యూట్ స్పష్టంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, భస్మీకరణ పరికరం సాధారణమైనది మరియు అధిక-వోల్టేజ్ ప్యాకేజీ దెబ్బతింటుందో లేదో తనిఖీ చేయండి. సమస్య కనుగొనబడకపోతే, మూడవ దశకు వెళ్లి, దహనం చేసే ఎలక్ట్రోడ్‌ను తీసివేయండి. పరికరాన్ని తీసివేసి, చమురు సర్క్యూట్ చమురు ధూళి ద్వారా నిరోధించబడిందా మరియు ఎలక్ట్రోడ్ల మధ్య ప్రభావవంతమైన దూరం ఉందా అనే దానితో సహా దాని శుభ్రతను తనిఖీ చేయండి. పై తనిఖీలు సాధారణమైనట్లయితే, మీరు ఇంధన పంపు యొక్క పని స్థితి యొక్క వివరణాత్మక తనిఖీని నిర్వహించాలి. పంప్ పోర్ట్ వద్ద ఒత్తిడి సాధారణ పరిస్థితులకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు పరీక్షించండి.
5. అసాధారణ ప్రతికూల ఒత్తిడి పనితీరు యొక్క విశ్లేషణ
బ్లోవర్ యొక్క అంతర్గత ఒత్తిడిని ప్రభావితం చేసే కారకాలు ప్రధానంగా రెండు అంశాలను కలిగి ఉంటాయి: బ్లోవర్ మరియు ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్. బ్లోవర్ డ్రమ్‌లో సానుకూల ఒత్తిడిని సృష్టించినప్పుడు, ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ డ్రమ్‌లో ప్రతికూల ఒత్తిడిని సృష్టిస్తుంది మరియు ఉత్పన్నమయ్యే ప్రతికూల పీడనం చాలా పెద్దదిగా ఉండకూడదు, లేకపోతే డ్రమ్ యొక్క నాలుగు వైపుల నుండి దుమ్ము ఎగిరి పరిసర వాతావరణాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఎండబెట్టడం డ్రమ్లో ప్రతికూల ఒత్తిడి సంభవించినప్పుడు, సిబ్బంది కింది కార్యకలాపాలను నిర్వహించాలి: డంపర్ యొక్క పనితీరును గుర్తించేందుకు, ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్ యొక్క ఎయిర్ ఇన్లెట్ ఖచ్చితంగా తనిఖీ చేయబడాలి. డంపర్ కదలనప్పుడు, మీరు దానిని మాన్యువల్ ఆపరేషన్‌కు సెట్ చేయవచ్చు, హ్యాండ్‌వీల్ స్థానానికి డంపర్‌ని సర్దుబాటు చేయవచ్చు, ఇది సాధారణంగా నడుస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు అది చిక్కుకున్న పరిస్థితిని తొలగించండి. దీన్ని మాన్యువల్‌గా తెరవగలిగితే, దశలను అనుసరించండి సంబంధిత ప్రక్రియల యొక్క వివరణాత్మక విచారణను నిర్వహించండి. రెండవది, ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్ యొక్క డంపర్ సాధారణంగా ఉపయోగించబడుతుందనే ఆవరణలో, సిబ్బంది పల్స్ బోర్డు యొక్క వివరణాత్మక తనిఖీని నిర్వహించాలి, దాని వైరింగ్ లేదా విద్యుదయస్కాంత స్విచ్ గురించి ఏవైనా ప్రశ్నలు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి, ప్రమాదానికి కారణాన్ని కనుగొనండి, మరియు దానిని శాస్త్రీయంగా సకాలంలో పరిష్కరించండి.
6. తగని చమురు-రాయి నిష్పత్తి యొక్క విశ్లేషణ
వీట్‌స్టోన్ నిష్పత్తి అనేది తారు కాంక్రీటులో ఇసుక మరియు ఇతర ఫిల్లర్‌లకు తారు ద్రవ్యరాశి నిష్పత్తిని సూచిస్తుంది. తారు కాంక్రీటు నాణ్యతను నియంత్రించడానికి ఇది చాలా ముఖ్యమైన సూచిక. చమురు మరియు రాయి నిష్పత్తి చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, అది సుగమం మరియు రోలింగ్ తర్వాత "ఆయిల్ కేక్" దృగ్విషయం కనిపించడానికి కారణమవుతుంది. అయినప్పటికీ, చమురు-రాయి నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంటే, కాంక్రీటు పదార్థం వేరు చేయబడుతుంది, ఫలితంగా రోలింగ్ వైఫల్యం ఏర్పడుతుంది. రెండు పరిస్థితులు తీవ్రమైన నాణ్యత ప్రమాదాలు.
7. స్క్రీన్ సమస్య విశ్లేషణ
స్క్రీన్‌తో ఉన్న ప్రధాన సమస్య స్క్రీన్‌లోని రంధ్రాల ఆవిర్భావం, ఇది మునుపటి స్థాయి నుండి కంకరలను తదుపరి స్థాయి గోతిలోకి ప్రవేశించేలా చేస్తుంది. సంగ్రహణ మరియు స్క్రీనింగ్ కోసం మిశ్రమాన్ని తప్పనిసరిగా నమూనా చేయాలి. మిశ్రమం యొక్క వీట్‌స్టోన్ సాపేక్షంగా పెద్దగా ఉంటే, ఆయిల్ కేక్ దృగ్విషయం రోడ్డు ఉపరితలం సుగమం చేసి రోలింగ్ చేసిన తర్వాత సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, వెలికితీత మరియు స్క్రీనింగ్ డేటాలో ప్రతి సమయం లేదా అసాధారణత సంభవించినట్లయితే, మీరు స్క్రీన్‌ను తనిఖీ చేయడం గురించి ఆలోచించాలి.

[3]. తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ నిర్వహణ
1. ట్యాంకుల నిర్వహణ
తారు ప్లాంట్ ట్యాంక్ అనేది కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క ముఖ్యమైన పరికరం మరియు ఇది తీవ్రమైన దుస్తులు మరియు కన్నీటికి లోబడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, మిక్సింగ్ తారు యొక్క లైనింగ్ ప్లేట్లు, మిక్సింగ్ చేతులు, బ్లేడ్‌లు మరియు షేకింగ్ డోర్ సీల్స్ దుస్తులు మరియు కన్నీటి పరిస్థితులకు అనుగుణంగా సమయానికి సర్దుబాటు చేయబడాలి మరియు భర్తీ చేయాలి మరియు ప్రతి కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ తర్వాత, మిక్సింగ్ శుభ్రం చేయడానికి ట్యాంక్‌ను సకాలంలో ఫ్లష్ చేయాలి. మొక్క. ట్యాంక్‌లోని కాంక్రీటు పటిష్టం కాకుండా నిరోధించడానికి ట్యాంక్‌లోని మిగిలిన కాంక్రీటు మరియు మెటీరియల్ డోర్‌కు జోడించిన కాంక్రీటును పూర్తిగా కడగాలి. మెటీరియల్ డోర్ జామింగ్‌ను నివారించడానికి మెటీరియల్ డోర్ ఫ్లెక్సిబుల్‌గా తెరుచుకుంటుందో లేదో కూడా తరచుగా తనిఖీ చేయండి. ట్యాంక్‌ను నిర్వహించేటప్పుడు, విద్యుత్ సరఫరా తప్పనిసరిగా డిస్‌కనెక్ట్ చేయబడాలి మరియు శ్రద్ధ వహించడానికి అంకితమైన వ్యక్తిని కేటాయించాలి. ప్రతి లిఫ్ట్‌కు ముందు, ట్యాంక్‌లో విదేశీ వస్తువులు లేవని నిర్ధారించుకోండి మరియు ప్రధాన ఇంజిన్‌ను లోడ్‌తో ప్రారంభించకుండా ఉండండి.
2. స్ట్రోక్ లిమిటర్ నిర్వహణ
తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క పరిమితులు ఎగువ పరిమితి, దిగువ పరిమితి, పరిమితి పరిమితి మరియు సర్క్యూట్ బ్రేకర్ మొదలైనవి. పని సమయంలో, ప్రతి పరిమితి స్విచ్ యొక్క సున్నితత్వం మరియు విశ్వసనీయతను తరచుగా జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. తనిఖీ కంటెంట్‌లో ప్రధానంగా కంట్రోల్ సర్క్యూట్ భాగాలు, కీళ్ళు మరియు వైరింగ్ మంచి స్థితిలో ఉన్నాయా మరియు సర్క్యూట్‌లు సాధారణమైనవి కాదా అనే అంశాలను కలిగి ఉంటుంది. ఇది మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క సురక్షిత ఆపరేషన్‌పై ప్రభావం చూపుతుంది.

[4]. తారు మిశ్రమం మిక్సింగ్ నాణ్యత నియంత్రణ చర్యలు
1. తారు కాంక్రీటులో ముతక కంకర చాలా ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, 2.36 నుండి 25mm కణ పరిమాణం కలిగిన కంకరను సాధారణంగా ముతక కంకర అంటారు. ఇది ప్రధానంగా కాంక్రీటు యొక్క ఉపరితల పొరలో గ్రాన్యులర్ పదార్థాన్ని బలోపేతం చేయడానికి, దాని ఘర్షణను పెంచడానికి మరియు స్థానభ్రంశం యొక్క ప్రభావితం చేసే కారకాలను తగ్గించడానికి ఉపయోగిస్తారు. ముతక కంకర యొక్క యాంత్రిక నిర్మాణం సాంకేతిక లక్ష్యాన్ని సాధించడానికి, రసాయన లక్షణాల రంగంలో దాని అవసరాలకు సరిపోలడం దీనికి అవసరం. అవసరాలు మరియు అధిక-ఉష్ణోగ్రత భౌతిక పనితీరు, పదార్థ సాంద్రత మరియు బలాన్ని ప్రభావితం చేసే కారకాలు వంటి నిర్దిష్ట భౌతిక లక్షణాలను కలిగి ఉంటాయి. ముతక కంకరను చూర్ణం చేసిన తర్వాత, ఉపరితలం గరుకుగా ఉండాలి మరియు శరీరం యొక్క ఆకారం స్పష్టమైన అంచులు మరియు మూలలతో ఒక క్యూబ్‌గా ఉండాలి, ఇక్కడ సూది ఆకారపు కణాల కంటెంట్ తక్కువ స్థాయిలో ఉండాలి మరియు లోపల ఘర్షణ ఉంటుంది. సాపేక్షంగా బలమైన. సుమారు 0.075 నుండి 2.36 మిమీ వరకు కణ పరిమాణాలు కలిగిన చూర్ణం చేయబడిన శిలలను సమిష్టిగా ఫైన్ కంకరలుగా సూచిస్తారు, వీటిలో ప్రధానంగా స్లాగ్ మరియు మినరల్ పౌడర్ ఉంటాయి. ఈ రెండు రకాల ఫైన్ కంకరలు చాలా కఠినమైన శుభ్రపరిచే ఆవశ్యకతలను కలిగి ఉంటాయి మరియు దేనికీ జోడించబడటానికి లేదా కట్టుబడి ఉండటానికి అనుమతించబడవు. హానికరమైన పదార్ధాల కోసం, కణాల మధ్య ఇంటర్‌లాకింగ్ శక్తిని తగిన విధంగా బలోపేతం చేయాలి మరియు పదార్థం యొక్క స్థిరత్వం మరియు బలాన్ని పెంచడానికి కంకరల మధ్య ఖాళీలు కూడా కుదించబడాలి.
2. మిశ్రమం కలిపినప్పుడు, తారు మిశ్రమం కోసం పేర్కొన్న నిర్మాణ ఉష్ణోగ్రత ప్రకారం మిక్సింగ్ ఖచ్చితంగా నిర్వహించబడాలి. ప్రతిరోజు మిశ్రమాన్ని కలపడం ప్రారంభించే ముందు, ఈ ఉష్ణోగ్రత ఆధారంగా ఉష్ణోగ్రతను తగిన విధంగా 10 ° C నుండి 20 ° C వరకు పెంచాలి. ఈ విధంగా, తారు మిక్సింగ్ పదార్థాల నాణ్యత చాలా ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది. మరొక పద్ధతి ఏమిటంటే, ఎండబెట్టే బారెల్‌లోకి ప్రవేశించే మొత్తం మొత్తాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించడం, మంట యొక్క ఉష్ణోగ్రతను పెంచడం మరియు మిక్సింగ్‌ను ప్రారంభించేటప్పుడు, ముతక మరియు చక్కటి కంకర మరియు తారు యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత పేర్కొన్న విలువ కంటే కొంచెం ఎక్కువగా ఉండేలా చూసుకోవడం, ఇది తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ పాన్ విస్మరించబడకుండా సమర్థవంతంగా నిరోధించవచ్చు.
3. నిర్మాణ పనిని చేపట్టే ముందు, మొత్తం కణాల స్థాయి సమీక్షను ముందుగా చేయాలి. ఈ సమీక్ష ప్రక్రియ చాలా ముఖ్యమైనది మరియు ప్రాజెక్ట్ నిర్మాణ నాణ్యతను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. సాధారణ పరిస్థితులలో, వాస్తవ నిష్పత్తి మరియు లక్ష్య నిష్పత్తి మధ్య తరచుగా పెద్ద వ్యత్యాసం ఉంటుంది. లక్ష్య నిష్పత్తికి అనుగుణంగా వాస్తవ నిష్పత్తిని మెరుగ్గా చేయడానికి, తొట్టి యొక్క మోటారు భ్రమణ వేగం మరియు దాణా ప్రవాహం రేటు పరంగా మంచి సర్దుబాట్లు చేయడం అవసరం. , స్థిరత్వాన్ని మెరుగ్గా నిర్ధారించడానికి మరియు తద్వారా మ్యాచింగ్ ప్రభావాన్ని మెరుగ్గా సాధించడానికి.
4. అదే సమయంలో, స్క్రీన్ యొక్క స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యం కొంత మేరకు సగం మరియు ఫ్లోర్ అవుట్‌పుట్ సెట్టింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. తక్కువ అనుభవం ఉన్న సందర్భంలో, మీరు స్క్రీన్ స్క్రీనింగ్‌లో మంచి పని చేయాలనుకుంటే, మీరు తప్పనిసరిగా వేర్వేరు అవుట్‌పుట్ వేగాన్ని సెట్ చేయాలి. పూర్తి చేయడానికి. జియోటెక్స్టైల్స్ యొక్క సాధారణ ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి మరియు ఖనిజ పదార్ధాల గ్రేడింగ్‌లో పెద్ద లోపం లేదని నిర్ధారించడానికి, ఖనిజ పదార్థాలను నిర్మాణానికి ముందు ఆశించిన అవుట్‌పుట్ ప్రకారం నిష్పత్తిలో ఉండాలి మరియు ఉత్పత్తి పారామితులను సెట్ పారామితులతో సమతుల్యం చేయాలి. , నిర్మాణ ప్రక్రియలో అది మారదు కాబట్టి.
5. తారు మిశ్రమం యొక్క సాధారణ వినియోగాన్ని నిర్ధారించడం ఆధారంగా, నిర్దిష్ట కంకర మరియు ఖనిజ పొడి యొక్క వాస్తవ వినియోగ పరిమాణాన్ని సెట్ చేయడం అవసరం మరియు అదే సమయంలో మినరల్ పౌడర్ వినియోగాన్ని తగిన విధంగా తగ్గించడం అవసరం; రెండవది, మిక్సింగ్ నిర్మాణ ప్రక్రియలో దానిని ఉపయోగించలేకపోవడంపై శ్రద్ధ వహించండి. డంపర్ యొక్క పరిమాణాన్ని మార్చండి మరియు తారు పొర యొక్క మందం నిర్మాణ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండేలా, మిశ్రమం తెల్లటి రంగును చూపకుండా నిరోధించడానికి మరియు నిర్మాణ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి రెగ్యులర్ తనిఖీలను నిర్వహించడానికి ప్రొఫెషనల్ సిబ్బందిని కేటాయించండి.
6. మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయం మరియు మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఖచ్చితంగా నియంత్రించబడాలి. తారు మిశ్రమం యొక్క ఏకరూపత మిక్సింగ్ సమయం యొక్క పొడవుతో చాలా దగ్గరి సంబంధాన్ని కలిగి ఉంటుంది. రెండూ నేరుగా అనులోమానుపాతంలో ఉంటాయి, అంటే, ఎక్కువ సమయం, అది మరింత ఏకరీతిగా ఉంటుంది. అయితే, సమయం బాగా నియంత్రించబడకపోతే, తారు వయస్సు ఉంటుంది, ఇది మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. నాణ్యతను ప్రతికూలంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. కాబట్టి, మిక్సింగ్ సమయంలో ఉష్ణోగ్రతను శాస్త్రీయంగా నియంత్రించాలి. అడపాదడపా మిక్సింగ్ పరికరాల యొక్క ప్రతి ప్లేట్ యొక్క మిక్సింగ్ సమయం 45-50 సెకన్ల మధ్య నియంత్రించబడుతుంది, అయితే పొడి మిక్సింగ్ సమయం మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయాన్ని బట్టి 5-10 సెకన్ల కంటే ఎక్కువ ఉండాలి. ప్రమాణంగా సమానంగా కదిలించు.
సంక్షిప్తంగా, కొత్త యుగంలో మిక్సింగ్ ప్లాంట్ సిబ్బందిగా, తారు మిక్సింగ్ పరికరాల నాణ్యత మరియు నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం యొక్క ప్రాముఖ్యత గురించి మేము పూర్తిగా తెలుసుకోవాలి. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ల నాణ్యతను బాగా నియంత్రించడం ద్వారా మాత్రమే మేము తారు మిక్సింగ్‌ను నిర్ధారించగలము మిక్స్ ప్లాంట్ ఉత్పత్తి నాణ్యతను మెరుగుపరచడం ద్వారా మాత్రమే మేము మరింత అధిక-నాణ్యత మరియు సమర్థవంతమైన తారు మిశ్రమాలను ఉత్పత్తి చేయగలము, ప్రాజెక్ట్ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి బలమైన పునాదిని వేయగలము.