[1].వేడి తారు మిశ్రమం మొత్తం, పొడి మరియు తారుతో కూడి ఉంటుంది. ముడి పదార్థాల నిర్వహణ ప్రధానంగా నిల్వ, రవాణా, లోడింగ్ మరియు అన్‌లోడ్ చేయడం మరియు తనిఖీ వంటి అన్ని అంశాలలో ముడి పదార్థాల నాణ్యత మరియు సురక్షితమైన ఉత్పత్తిని ఎలా నిర్ధారించాలి.
1.1 తారు పదార్థాల నిర్వహణ మరియు నమూనా
1.1.1 తారు పదార్థాల నాణ్యత నిర్వహణ
(1) తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌లోకి ప్రవేశించేటప్పుడు తారు పదార్థాలతో పాటు అసలు ఫ్యాక్టరీ నాణ్యత సర్టిఫికేట్ మరియు ఫ్యాక్టరీ తనిఖీ ఫారమ్ ఉండాలి.
(2) ప్రయోగశాల నిర్దేశిత అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి సైట్‌కు వచ్చే ప్రతి బ్యాచ్ తారు నమూనాలను తీసుకుంటుంది.
(3) ప్రయోగశాల నమూనా మరియు తనిఖీ పాస్ తర్వాత, మెటీరియల్స్ డిపార్ట్‌మెంట్ తారు మూలం, లేబుల్, పరిమాణం, రాక తేదీ, ఇన్‌వాయిస్ నంబర్, నిల్వ స్థానం, తనిఖీ నాణ్యత మరియు తారు ఉపయోగించిన ప్రదేశాన్ని రికార్డ్ చేస్తూ అంగీకార ఫారమ్‌ను జారీ చేయాలి, మొదలైనవి
(4) ప్రతి బ్యాచ్ తారును తనిఖీ చేసిన తర్వాత, సూచన కోసం 4 కిలోల కంటే తక్కువ మెటీరియల్ నమూనాను ఉంచాలి.
1.1.2 తారు పదార్థాల నమూనా
(1) తారు పదార్థాల నమూనా మెటీరియల్ నమూనాల ప్రాతినిధ్యతను నిర్ధారించాలి. తారు ట్యాంకులు ప్రత్యేక నమూనా కవాటాలను కలిగి ఉండాలి మరియు తారు ట్యాంక్ పై నుండి నమూనా తీసుకోరాదు. నమూనా చేయడానికి ముందు, కవాటాలు మరియు పైపుల నుండి కలుషితాలను తొలగించడానికి 1.5 లీటర్ల తారు వేయాలి.
(2) నమూనా కంటైనర్ శుభ్రంగా మరియు పొడిగా ఉండాలి. కంటైనర్లను బాగా లేబుల్ చేయండి.
1.2 కంకరల నిల్వ, రవాణా మరియు నిర్వహణ
(1) కంకరలను గట్టి, శుభ్రమైన ప్రదేశంలో పేర్చాలి. స్టాకింగ్ సైట్ మంచి జలనిరోధిత మరియు పారుదల సౌకర్యాలను కలిగి ఉండాలి. ఫైన్ కంకరలను గుడారాల గుడ్డతో కప్పాలి మరియు వివిధ స్పెసిఫికేషన్ల కంకరలను విభజన గోడల ద్వారా వేరు చేయాలి. ఒక బుల్డోజర్తో పదార్థాలను పేర్చినప్పుడు, ప్రతి పొర యొక్క మందం 1.2m మందంగా ఉండకూడదని గమనించాలి. బుల్డోజర్ ద్వారా పేర్చబడినప్పుడు కంకరలకు ఆటంకం తగ్గించబడాలి మరియు పైల్‌ను అదే విమానంలో పతన ఆకారంలోకి నెట్టకూడదు.
(2) సైట్‌లోకి ప్రవేశించే ప్రతి బ్యాచ్ మెటీరియల్‌లు స్పెసిఫికేషన్‌లు, గ్రేడేషన్, మడ్ కంటెంట్, సూది ఫ్లేక్ కంటెంట్ మరియు మొత్తం ఇతర లక్షణాల కోసం స్పెసిఫికేషన్‌లకు అనుగుణంగా శాంపిల్ చేయాలి మరియు విశ్లేషించాలి. ఇది అర్హత కలిగి ఉన్నట్లు నిరూపించబడిన తర్వాత మాత్రమే స్టాకింగ్ కోసం సైట్‌కు అనుమతించబడుతుంది మరియు అంగీకార ఫారమ్ జారీ చేయబడుతుంది. మెటీరియల్ నాణ్యత తనిఖీ యొక్క అన్ని సూచికలు స్పెసిఫికేషన్లు మరియు యజమాని యొక్క పత్ర అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. నిర్మాణ ప్రక్రియలో, మెటీరియల్ పైల్ యొక్క గ్రేడింగ్ లక్షణాలను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి మరియు మార్పుల కోసం పర్యవేక్షించాలి.
[2]. కంకర, ఖనిజ పొడి మరియు తారు సరఫరా వ్యవస్థల నిర్మాణం
(1) లోడర్ ఆపరేటర్ లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు ముతక పదార్థాలు క్రిందికి దొర్లని పైల్ వైపు ఉండాలి. లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, పైల్‌లోకి చొప్పించిన బకెట్‌ను బూమ్‌తో పైకి పేర్చాలి, ఆపై వెనక్కి వెళ్లండి. ఉపయోగించవద్దు బకెట్‌ని తిప్పడం ద్వారా త్రవ్వడం వల్ల పదార్థాల విభజన తగ్గుతుంది.
(2) స్పష్టమైన ముతక పదార్థ విభజన సంభవించిన భాగాల కోసం, వాటిని లోడ్ చేయడానికి ముందు రీమిక్స్ చేయాలి; లోడ్ చేసే సమయంలో మిక్సింగ్‌ను నిరోధించడానికి లోడర్ ఆపరేటర్ ఎల్లప్పుడూ ప్రతి చల్లని మెటీరియల్ బిన్‌ను పూర్తిగా ఉంచాలి.
(3) అడపాదడపా పదార్థ సరఫరా మరియు మెటీరియల్ ఉప్పెనను నివారించడానికి చల్లని పదార్థం యొక్క ప్రవాహాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయాలి.
(4) ఉత్పాదకతను క్రమాంకనం చేస్తున్నప్పుడు ఫీడింగ్ బెల్ట్ యొక్క వేగం మీడియం వేగంతో నిర్వహించబడాలి మరియు వేగం సర్దుబాటు పరిధి వేగంలో 20 నుండి 80% మించకూడదు.
(5) ధాతువు పొడి తేమను గ్రహించకుండా మరియు గడ్డకట్టకుండా నిరోధించాలి. ఈ కారణంగా, ఆర్చ్ బ్రేకింగ్ కోసం ఉపయోగించే సంపీడన గాలిని ఉపయోగించటానికి ముందు తప్పనిసరిగా నీటితో వేరు చేయాలి. ప్రాజెక్ట్ పూర్తయిన తర్వాత ఖనిజ పొడిని అందించే పరికరంలోని పొడిని ఖాళీ చేయాలి.
(6) మిక్సింగ్ పరికరాల ఆపరేషన్‌కు ముందు, తారు ట్యాంక్‌లోని తారును పేర్కొన్న ఉష్ణోగ్రతకు వేడి చేయడానికి థర్మల్ ఆయిల్ ఫర్నేస్ ప్రారంభించబడాలి మరియు తారు సరఫరా వ్యవస్థలోని అన్ని భాగాలను ముందుగా వేడి చేయాలి. తారు పంపును ప్రారంభించినప్పుడు, చమురు ఇన్లెట్ వాల్వ్ మూసివేయబడాలి మరియు పనిలేకుండా అనుమతించాలి. ప్రారంభించండి, ఆపై నెమ్మదిగా ఇంధన ఇన్లెట్ వాల్వ్ తెరిచి క్రమంగా లోడ్ చేయండి. పని ముగింపులో, పైప్లైన్లోని తారును తిరిగి తారు ట్యాంక్లోకి పంప్ చేయడానికి తారు పంపును చాలా నిమిషాలు రివర్స్ చేయాలి.
[3]. ఎండబెట్టడం మరియు తాపన వ్యవస్థ నిర్మాణం
(1) పనిని ప్రారంభించినప్పుడు, చల్లని పదార్థ సరఫరా వ్యవస్థ మూసివేయబడినప్పుడు మాన్యువల్ నియంత్రణ ద్వారా ఎండబెట్టడం డ్రమ్ ప్రారంభించబడాలి. బర్నర్‌ను మండించాలి మరియు సిలిండర్‌ను లోడ్ చేయడానికి ముందు 5 నుండి 10 నిమిషాలు తక్కువ మంటతో వేడి చేయాలి. లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, ఫీడ్ మొత్తాన్ని క్రమంగా పెంచాలి. డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ వద్ద వేడి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రత ప్రకారం, ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ మోడ్‌కు మారే ముందు పేర్కొన్న ఉత్పత్తి పరిమాణం మరియు స్థిరమైన ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితులు వచ్చే వరకు చమురు సరఫరా పరిమాణం క్రమంగా పెరుగుతుంది.
(2) కోల్డ్ మెటీరియల్ సిస్టమ్ అకస్మాత్తుగా ఆహారం ఇవ్వడం ఆపివేసినప్పుడు లేదా పని సమయంలో ఇతర ప్రమాదాలు సంభవించినప్పుడు, డ్రమ్ భ్రమణాన్ని కొనసాగించడానికి ముందుగా బర్నర్‌ను ఆపివేయాలి. ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్ గాలిని గీయడం కొనసాగించాలి, ఆపై డ్రమ్ పూర్తిగా చల్లబడిన తర్వాత మూసివేయబడుతుంది. పనిదినం ముగిసే సమయానికి యంత్రం అదే పద్ధతిలో క్రమంగా మూసివేయబడాలి.
(4) ఇన్‌ఫ్రారెడ్ థర్మామీటర్ శుభ్రంగా ఉందో లేదో ఎల్లప్పుడూ తనిఖీ చేయండి, దుమ్మును తుడిచివేయండి మరియు మంచి సెన్సింగ్ సామర్థ్యాలను నిర్వహించండి.
(5) చల్లని పదార్థంలో తేమ శాతం ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఆటోమేటిక్ కంట్రోల్ సిస్టమ్ నియంత్రణలో ఉండదు మరియు ఉష్ణోగ్రత పైకి క్రిందికి డోలనం అవుతుంది. ఈ సమయంలో, మాన్యువల్ నియంత్రణను ఉపయోగించాలి మరియు వేడి పదార్థం యొక్క అవశేష తేమను తనిఖీ చేయాలి. ఇది చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఉత్పత్తి పరిమాణం తగ్గించాలి.
6) వేడి కంకర యొక్క అవశేష తేమను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి, ముఖ్యంగా వర్షపు రోజులలో. అవశేష తేమను 0.1% కంటే తక్కువగా నియంత్రించాలి.
(7) ఎగ్సాస్ట్ గ్యాస్ ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉండకూడదు. ఇది సాధారణంగా 135~180℃ వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. ఎగ్సాస్ట్ గ్యాస్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉండి, తదనుగుణంగా మొత్తం ఉష్ణోగ్రత పెరిగితే, అది చల్లని పదార్థం యొక్క అధిక తేమ కారణంగా ఎక్కువగా ఉంటుంది. సకాలంలో ఉత్పత్తి పరిమాణాన్ని తగ్గించాలి.
(8) బ్యాగ్ డస్ట్ కలెక్టర్ లోపల మరియు వెలుపల మధ్య ఒత్తిడి వ్యత్యాసం నిర్దిష్ట పరిధిలో నిర్వహించబడాలి. ఒత్తిడి వ్యత్యాసం చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, బ్యాగ్ తీవ్రంగా బ్లాక్ చేయబడిందని అర్థం, మరియు బ్యాగ్ ప్రాసెస్ చేయబడాలి మరియు సమయానికి భర్తీ చేయాలి.
[4]. హాట్ మెటీరియల్ స్క్రీనింగ్ మరియు స్టోరేజ్ సిస్టమ్ నిర్మాణం
(1) హాట్ మెటీరియల్ స్క్రీనింగ్ సిస్టమ్ ఓవర్‌లోడ్ చేయబడిందా మరియు స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడిందా లేదా రంధ్రాలు కలిగి ఉందో లేదో చూడటానికి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. స్క్రీన్ ఉపరితలంపై మెటీరియల్ సంచితం చాలా ఎక్కువగా ఉందని గుర్తించినట్లయితే, దానిని ఆపివేసి సర్దుబాటు చేయాలి.
(2) 2# హాట్ సిలో యొక్క మిక్సింగ్ రేటు క్రమానుగతంగా తనిఖీ చేయబడాలి మరియు మిక్సింగ్ రేటు 10% మించకూడదు.
(3) హాట్ మెటీరియల్ సిస్టమ్ యొక్క సరఫరా అసమతుల్యమైనప్పుడు మరియు చల్లని మెటీరియల్ బిన్ యొక్క ప్రవాహం రేటును మార్చాల్సిన అవసరం వచ్చినప్పుడు, దానిని క్రమంగా సర్దుబాటు చేయండి. ఒక నిర్దిష్ట బిన్ యొక్క ఫీడ్ సరఫరాను అకస్మాత్తుగా పెంచకూడదు, లేకుంటే మొత్తం యొక్క గ్రేడేషన్ తీవ్రంగా ప్రభావితమవుతుంది.
[5]. మీటరింగ్ నియంత్రణ మరియు మిక్సింగ్ వ్యవస్థ నిర్మాణం
(1) కంప్యూటర్ ద్వారా రికార్డ్ చేయబడిన మిశ్రమం యొక్క ప్రతి బ్యాచ్ యొక్క బరువు డేటా కొలత నియంత్రణ వ్యవస్థ సాధారణంగా పని చేస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి శక్తివంతమైన సాధనం. యంత్రం ప్రతిరోజూ ఆన్ చేయబడిన తర్వాత మరియు పని స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు, బరువు డేటాను 2 గంటలు నిరంతరంగా ముద్రించాలి మరియు దాని క్రమబద్ధమైన లోపాలు మరియు యాదృచ్ఛిక లోపాలను విశ్లేషించాలి. అవసరాలు అవసరాలకు మించి ఉన్నాయని గుర్తించినట్లయితే, సిస్టమ్ పనిని సమయానికి తనిఖీ చేయాలి, కారణాలను విశ్లేషించాలి మరియు వాటిని తొలగించాలి.
(2) మిక్సింగ్ ప్రక్రియ సమయంలో మిక్సింగ్ వ్యవస్థ ఆగకూడదు. ట్రక్కు కోసం వేచి ఉన్న సమయంలో మిక్సింగ్ పరికరాలు పనిచేయడం ఆగిపోయినప్పుడు, మిక్సింగ్ ట్యాంక్‌లోని మిశ్రమాన్ని ఖాళీ చేయాలి.
(3) మిక్సింగ్ ట్యాంక్ ప్రతిరోజు పూర్తయిన తర్వాత, మిక్సింగ్ ట్యాంక్‌లోని అవశేష తారును తొలగించడానికి వేడి ఖనిజ పదార్థాలతో మిక్సింగ్ ట్యాంక్‌ను స్క్రబ్ చేయాలి. సాధారణంగా, ముతక కంకర మరియు చక్కటి కంకరను ఒక్కొక్కటి 1 నుండి 2 సార్లు కడగడానికి ఉపయోగించాలి.
(4) మిశ్రమ పదార్థాన్ని తుది ఉత్పత్తి గొయ్యిలోకి దింపడానికి ట్రైనింగ్ హాప్పర్‌ని ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, తొట్టిని డిశ్చార్జ్ చేయడానికి గోతి మధ్యలో ఉంచాలి, లేకుంటే బారెల్‌లో రేఖాంశ విభజన జరుగుతుంది, అంటే ముతక పదార్థం చుట్టబడుతుంది. గోతి యొక్క ఒక వైపు.
(5) స్క్రాపర్ కన్వేయర్‌ను బ్యాచింగ్ హాప్పర్‌లోకి మరియు ఆపై తుది ఉత్పత్తి సిలోలోకి దించుటకు స్క్రాపర్ కన్వేయర్ ఉపయోగించినప్పుడు, స్క్రాపర్ ద్వారా అందించబడే మిశ్రమ పదార్థాన్ని నిరోధించడానికి పదార్థాల యొక్క ప్రతి డిశ్చార్జ్ కోసం మిశ్రమ పదార్థంలో కొంత భాగాన్ని సేవ్ చేయాలి. అన్ని పదార్థాలు ఖాళీ చేయబడిన తర్వాత నేరుగా పదార్థంలోకి పడటం నుండి. గిడ్డంగిలో విభజన.
6) తుది ఉత్పత్తి సిలో నుండి ట్రక్కుకు పదార్థాలను అన్‌లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, ట్రక్కును అన్‌లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు తరలించడానికి అనుమతించబడదు కానీ పైల్స్‌లో అన్‌లోడ్ చేయాలి. లేకపోతే, తీవ్రమైన విభజన జరుగుతుంది. ట్రక్ డ్రైవర్లు రేట్ చేయబడిన సామర్థ్యాన్ని చేరుకోవడానికి కుప్పకు తక్కువ మొత్తంలో మెటీరియల్‌ని జోడించడానికి కూడా అనుమతించబడరు. మిశ్రమం యొక్క.
(7) తుది ఉత్పత్తి గిడ్డంగి నుండి పదార్థాలను డిశ్చార్జ్ చేస్తున్నప్పుడు, డిశ్చార్జ్ డోర్ త్వరగా తెరవబడాలి మరియు వేరుచేయబడకుండా ఉండటానికి మిశ్రమ పదార్థాలను నెమ్మదిగా బయటకు వెళ్లనివ్వకూడదు.
(8) ట్రక్కుకు పదార్థాలను అన్‌లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, ట్రక్ ట్రఫ్ మధ్యలోకి దించుటకు అనుమతించబడదు. మెటీరియల్స్ ట్రక్ ట్రఫ్ ముందు, తర్వాత వెనుకకు, ఆపై మధ్యలోకి విడుదల చేయాలి.
[6]. తారు మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ నియంత్రణ
(1) తారు మిశ్రమం యొక్క ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, తారు మరియు వివిధ ఖనిజ పదార్థాల మోతాదు మరియు మిక్సింగ్ ఉష్ణోగ్రత వంటి సూచికలను ప్లేట్ ద్వారా ఖచ్చితంగా ముద్రించవచ్చు మరియు తారు మిశ్రమం యొక్క బరువును ఖచ్చితంగా ముద్రించవచ్చు.
(2) తారు వేడి ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ. తారు పంపు పంపింగ్ మరియు ఏకరీతి ఎజెక్షన్ సూత్రాలకు అనుగుణంగా ఉంటుంది మరియు 160 ° C మరియు 170 ° C మధ్య దిగువ తారు పొర యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత మరియు 170 ° C మరియు 180 ° C మధ్య ఖనిజ సముదాయం యొక్క వేడి ఉష్ణోగ్రత యొక్క అవసరాలను తీర్చగలదు.
(3) మిక్సింగ్ సమయం తారు మిశ్రమం ఒక ప్రకాశవంతమైన నలుపు రంగుతో ఏకరీతిగా మిళితం చేయబడాలి, తెల్లబడటం, సముదాయం లేదా మందపాటి మరియు చక్కటి కంకరలను వేరు చేయడం లేదు. మిక్సింగ్ సమయం పొడి మిక్సింగ్ కోసం 5 సెకన్లు మరియు తడి మిక్సింగ్ కోసం 40 సెకన్లు (యజమాని ద్వారా అవసరం) నియంత్రించబడుతుంది.
(4) మిక్సింగ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఆపరేటర్ ఏ సమయంలోనైనా వివిధ పరికరాల డేటాను పర్యవేక్షించవచ్చు, వివిధ యంత్రాల పని స్థితిని మరియు ఫ్యాక్టరీ మిశ్రమం యొక్క రంగు రూపాన్ని గమనించవచ్చు మరియు అసాధారణ పరిస్థితులు కనిపిస్తే వెంటనే ప్రయోగశాలతో కమ్యూనికేట్ చేయవచ్చు మరియు సర్దుబాట్లు చేయవచ్చు. .
(5) ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, పేర్కొన్న పౌనఃపున్యం మరియు పద్ధతి ప్రకారం పదార్థాల నాణ్యత మరియు ఉష్ణోగ్రత, మిశ్రమ నిష్పత్తి మరియు మిశ్రమం యొక్క వీట్‌స్టోన్ నిష్పత్తిని తనిఖీ చేయాలి మరియు రికార్డులు వరుసగా తయారు చేయబడతాయి.
[7]. తారు మిశ్రమం నిర్మాణ సమయంలో ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ
తారు మిశ్రమం యొక్క నిర్మాణ నియంత్రణ ఉష్ణోగ్రత దిగువ పట్టికలో చూపబడింది.
ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పేరు ప్రతి ప్రక్రియ యొక్క ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ అవసరాలు
తారు తాపన ఉష్ణోగ్రత 160℃℃170℃
మినరల్ మెటీరియల్ హీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత 170℃～180℃
మిశ్రమం యొక్క ఫ్యాక్టరీ ఉష్ణోగ్రత 150℃～165℃ సాధారణ పరిధిలో ఉంటుంది.
సైట్‌కు రవాణా చేయబడిన మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత 145℃ కంటే తక్కువ ఉండకూడదు
పేవింగ్ ఉష్ణోగ్రత 135℃℃165℃
రోలింగ్ ఉష్ణోగ్రత 130℃ కంటే తక్కువ కాదు
రోలింగ్ తర్వాత ఉపరితల ఉష్ణోగ్రత 90℃ కంటే తక్కువ కాదు
ఓపెన్ ట్రాఫిక్ ఉష్ణోగ్రత 50℃ కంటే ఎక్కువ కాదు
[8]. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ వద్ద రవాణా ట్రక్కుల లోడ్
తారు మిశ్రమాన్ని రవాణా చేసే వాహనాలు 15t పైగా ఉంటాయి, పెద్ద-టన్నుల థర్మల్ ఇన్సులేషన్ అవసరాలను తీరుస్తాయి మరియు రవాణా సమయంలో టార్పాలిన్ ఇన్సులేషన్‌తో కప్పబడి ఉంటాయి. క్యారేజీకి తారు అంటుకోకుండా నిరోధించడానికి, క్యారేజ్ దిగువ మరియు సైడ్ ప్యానెల్‌లను శుభ్రం చేసిన తర్వాత, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ చైన్‌పై సమానంగా థర్మల్ ఆయిల్ మరియు వాటర్ (నూనె: నీరు = 1:3) మిశ్రమం యొక్క పలుచని పొరను వర్తించండి, మరియు చక్రాలను శుభ్రం చేయండి.
డిశ్చార్జ్ పోర్ట్ వద్ద మెటీరియల్ ట్రక్కును లోడ్ చేస్తున్నప్పుడు, అది తప్పనిసరిగా పార్కింగ్ స్థలాన్ని ముందు, వెనుక మరియు మధ్య క్రమంలో ముందుకు వెనుకకు తరలించాలి. ముతక మరియు చక్కటి కంకరల విభజనను తగ్గించడానికి దీనిని ఎక్కువగా పోగు చేయకూడదు. కారును లోడ్ చేసి, ఉష్ణోగ్రతను కొలిచిన తర్వాత, తారు మిశ్రమం వెంటనే ఇన్సులేటింగ్ టార్పాలిన్‌తో గట్టిగా కప్పబడి, సుగమం చేసే ప్రదేశానికి సజావుగా రవాణా చేయబడుతుంది.
తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క నిర్మాణ పద్ధతులు మరియు నిర్వహణ చర్యల విశ్లేషణ ఆధారంగా, తారు మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్, ఉష్ణోగ్రత మరియు లోడింగ్, అలాగే తారు కాంక్రీటు యొక్క మిక్సింగ్ మరియు రోలింగ్ ఉష్ణోగ్రతలను ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం ప్రధాన అంశాలు. మొత్తం హైవే పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణ పురోగతి యొక్క నాణ్యత మరియు మెరుగుదలని నిర్ధారించడం.