తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లలో సాధారణ లోపాల విశ్లేషణ
తారు పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణంలో, తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు నిర్మాణ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి మరియు సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి కీలకమైన పరికరాలు. దేశీయ హై-గ్రేడ్ హైవే పేవ్‌మెంట్ల నిర్మాణంలో, దాదాపు అన్ని దిగుమతి చేసుకున్న తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు ఉపయోగించబడతాయి. సాధారణ లక్షణాలు 160 గంటల కంటే ఎక్కువ. పరికరాల పెట్టుబడి పెద్దది మరియు పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణ సాంకేతికతలో చాలా కీలకమైన భాగం.
తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి చేయబడిన కాంక్రీటు నాణ్యత తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ విఫలమవుతుందా మరియు వైఫల్యం యొక్క రకం మరియు సంభావ్యతకు సంబంధించినది. తారు కాంక్రీటు ఉత్పత్తి మరియు ఎలక్ట్రిక్ ఫ్లాట్ ట్రక్ నిర్మాణంలో అనేక సంవత్సరాల అనుభవాన్ని కలిపి, తారు కాంక్రీటు మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌లలో వైఫల్యాలకు గల కారణాలను విశ్లేషించి, తారు కాంక్రీటు అభివృద్ధిని ప్రోత్సహించడంలో మరియు హై-గ్రేడ్ తారు పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణ నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో కొంత అనుభవాన్ని అందించడానికి విశ్లేషించారు.

1. అస్థిర అవుట్‌పుట్ మరియు తక్కువ పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యం
నిర్మాణ ఉత్పత్తిలో, ఈ రకమైన దృగ్విషయం తరచుగా ఎదుర్కొంటుంది. పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యం తీవ్రంగా సరిపోదు, మరియు వాస్తవ ఉత్పత్తి సామర్థ్యం పరికరాల స్పెసిఫికేషన్ సామర్థ్యం కంటే చాలా తక్కువగా ఉంది, ఫలితంగా పరికరాలు వ్యర్థం మరియు తక్కువ సామర్థ్యం. ఈ రకమైన వైఫల్యానికి ప్రధాన కారణాలు క్రింది అంశాలను కలిగి ఉంటాయి:
(1) సరికాని తారు కాంక్రీట్ మిశ్రమ నిష్పత్తి. తారు కాంక్రీట్ మిక్స్ రేషియో టార్గెట్ మిక్స్ రేషియో మరియు ప్రొడక్షన్ మిక్స్ రేషియో. లక్ష్య మిశ్రమ నిష్పత్తి ఇసుక మరియు కంకర పదార్థాల చల్లని పదార్థ రవాణా నిష్పత్తిని నియంత్రిస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి అనేది డిజైన్‌లో పేర్కొన్న పూర్తి తారు కాంక్రీట్ పదార్థాలలో వివిధ రకాల ఇసుక మరియు రాతి పదార్థాల మిక్సింగ్ నిష్పత్తి. ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి ప్రయోగశాలచే నిర్ణయించబడుతుంది, ఇది పూర్తి చేసిన తారు కాంక్రీటు యొక్క ఆఫ్-సైట్ గ్రేడింగ్ ప్రమాణాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తిని మరింతగా నిర్ధారించడానికి లక్ష్య మిశ్రమ నిష్పత్తి సెట్ చేయబడింది మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. టార్గెట్ మిక్స్ రేషియో లేదా ప్రొడక్షన్ మిక్స్ రేషియో సముచితం కానప్పుడు, తారు ప్లాంట్ యొక్క ప్రతి కొలతలో నిల్వ చేయబడిన రాళ్లు అసమానంగా ఉంటాయి, కొన్ని పొంగిపొర్లుతున్నాయి మరియు కొన్ని ఇతర పదార్థాలతో, సమయానికి తూకం వేయలేము మరియు మిక్సింగ్ సిలిండర్ నిష్క్రియంగా ఉంటుంది. , తగ్గిన అవుట్పుట్ ఫలితంగా.
(2) ఇసుక మరియు రాయి యొక్క స్థాయి యోగ్యత లేనిది.
ఇసుక మరియు రాయి యొక్క ప్రతి స్పెసిఫికేషన్ స్థాయి పరిధిని కలిగి ఉంటుంది. ఫీడ్ నియంత్రణ కఠినంగా లేకుంటే మరియు గ్రేడేషన్ తీవ్రంగా పరిధిని మించి ఉంటే, పెద్ద మొత్తంలో "వ్యర్థాలు" ఉత్పత్తి చేయబడతాయి మరియు మీటరింగ్ బిన్ సమయానికి కొలవదు. ఇది తక్కువ ఉత్పత్తికి దారితీయడమే కాకుండా, చాలా ముడి పదార్థాలను కూడా వృధా చేస్తుంది.
(3) ఇసుక మరియు రాయిలో నీటి శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది.
తారు మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క ఎండబెట్టడం డ్రమ్ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యం తదనుగుణంగా పరికరాల నమూనాతో సరిపోతుంది. ఇసుక మరియు రాయిలో నీటి శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఎండబెట్టడం సామర్థ్యం తగ్గుతుంది మరియు యూనిట్ సమయానికి సెట్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోవడానికి మీటరింగ్ బిన్‌కు సరఫరా చేయబడిన ఇసుక మరియు రాయి పరిమాణం తక్కువగా ఉంటుంది. ఇది ఉత్పత్తిని తగ్గిస్తుంది.
(4) ఇంధన దహన విలువ తక్కువగా ఉంటుంది. తారు ప్లాంట్లలో ఉపయోగించే దహన నూనెకు కొన్ని అవసరాలు ఉన్నాయి. సాధారణంగా, డీజిల్, భారీ డీజిల్ లేదా భారీ నూనె కాల్చబడుతుంది. నిర్మాణ సమయంలో, చౌకగా ఉండటానికి, మిశ్రమ నూనె కొన్నిసార్లు కాల్చబడుతుంది. ఈ రకమైన నూనె తక్కువ దహన విలువ మరియు తక్కువ వేడిని కలిగి ఉంటుంది, ఇది ఎండబెట్టడం బారెల్ యొక్క తాపన సామర్థ్యాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. .
(5) ఎక్విప్మెంట్ ఆపరేటింగ్ పారామితులు సరిగ్గా సెట్ చేయబడ్డాయి.
డ్రై మిక్సింగ్ మరియు వెట్ మిక్సింగ్ సమయం యొక్క సరికాని సెట్టింగ్ మరియు బకెట్ డోర్ ఓపెనింగ్ మరియు క్లోజింగ్ టైమ్ యొక్క సరికాని సర్దుబాటులో ప్రధానంగా ప్రతిబింబిస్తుంది. సాధారణ పరిస్థితులలో, ప్రతి మిక్సింగ్ ఉత్పత్తి చక్రం 45 సెకన్లు, ఇది కేవలం పరికరాల యొక్క రేటెడ్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని చేరుకుంటుంది. 2000 రకం పరికరాలను ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, స్టిర్రింగ్ సైకిల్ 45సె, గంట అవుట్‌పుట్ Q = 2×3600/ 45= 160t/h, స్టిర్రింగ్ సైకిల్ సమయం 50సె, గంట అవుట్‌పుట్ Q = 2×3600 / 50= 144t/h (గమనిక: 2000 రకం మిక్సింగ్ పరికరాల రేట్ సామర్థ్యం 160t/h). నాణ్యతను నిర్ధారించేటప్పుడు మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయాన్ని వీలైనంత తగ్గించడం దీనికి అవసరం.

2. తారు కాంక్రీటు యొక్క ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత అస్థిరంగా ఉంటుంది
తారు కాంక్రీటు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఉష్ణోగ్రత కోసం కఠినమైన అవసరాలు ఉన్నాయి. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, తారు సులభంగా "కాలిపోతుంది", సాధారణంగా "పేస్ట్" అని పిలుస్తారు, ఇది ఎటువంటి ఉపయోగ విలువను కలిగి ఉండదు మరియు తప్పనిసరిగా విసిరివేయబడుతుంది; ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, తారు ఇసుక మరియు కంకరకు అసమానంగా కట్టుబడి ఉంటుంది, దీనిని సాధారణంగా "వైట్ మెటీరియల్" అని పిలుస్తారు. "పేస్ట్" మరియు "వైట్ మెటీరియల్" యొక్క నష్టం అస్థిరమైనది మరియు ప్రతి టన్ను పదార్థం ధర సాధారణంగా 250 యువాన్లు. ఒక తారు కాంక్రీట్ ఉత్పత్తి సైట్ సైట్‌లో ఎక్కువ వ్యర్థాలను విస్మరిస్తే, అది దాని నిర్వహణ మరియు ఆపరేషన్ స్థాయిని తక్కువగా ప్రతిబింబిస్తుంది. ఈ రకమైన వైఫల్యానికి రెండు కారణాలు ఉన్నాయి:
(1) తారు తాపన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సరికాదు. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, "పేస్ట్" ఉత్పత్తి అవుతుంది; ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, "వైట్ మెటీరియల్" ఉత్పత్తి అవుతుంది.
(2) ఇసుక మరియు కంకర పదార్థాల తాపన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సరికాదు. బర్నర్ జ్వాల పరిమాణం యొక్క సరికాని సర్దుబాటు, అత్యవసర డంపర్ యొక్క వైఫల్యం, ఇసుక మరియు కంకరలో తేమ శాతంలో మార్పులు, చల్లని మెటీరియల్ బిన్లో పదార్థం లేకపోవడం మొదలైనవి సులభంగా వ్యర్థాలను కలిగిస్తాయి. దీనికి జాగ్రత్తగా పరిశీలన, తరచుగా కొలత మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో అధిక నాణ్యత బాధ్యత అవసరం.

3. చమురు-రాయి నిష్పత్తి అస్థిరంగా ఉంది
వీట్‌స్టోన్ నిష్పత్తి తారు కాంక్రీటులో ఇసుక వంటి పూరకాల నాణ్యతకు తారు నాణ్యత నిష్పత్తిని సూచిస్తుంది. తారు కాంక్రీటు నాణ్యతను నియంత్రించడానికి ఇది ఒక ముఖ్యమైన సూచిక. చమురు-రాయి నిష్పత్తి చాలా పెద్దగా ఉంటే, సుగమం మరియు రోలింగ్ తర్వాత రహదారి ఉపరితలంపై "ఆయిల్ కేక్" కనిపిస్తుంది. చమురు-రాయి నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంటే, కాంక్రీటు పదార్థం వేరు చేయబడుతుంది మరియు రోలింగ్ తర్వాత కాంక్రీటు ఏర్పడదు. ఇవన్నీ తీవ్రమైన నాణ్యత ప్రమాదాలు. ప్రధాన కారణాలు:
(1) ఇసుక మరియు రాళ్లలో నేల మరియు ధూళి కంటెంట్ ప్రమాణాన్ని మించిపోయింది. దుమ్ము తొలగించబడినప్పటికీ, పూరకంలో మట్టి కంటెంట్ చాలా పెద్దది, మరియు తారులో ఎక్కువ భాగం పూరకంతో కలిపి ఉంటుంది, దీనిని సాధారణంగా "ఆయిల్ అబ్సార్ప్షన్" అని పిలుస్తారు. కంకర ఉపరితలంపై తక్కువ తారు అతుక్కొని ఉంటుంది, రోలింగ్ ద్వారా ఏర్పడటం కష్టమవుతుంది.
(2) సిస్టమ్ వైఫల్యాన్ని కొలవడం. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, తారు బరువు స్కేల్ యొక్క కొలత వ్యవస్థ యొక్క జీరో పాయింట్ మరియు మినరల్ పౌడర్ వెయిటింగ్ స్కేల్ డ్రిఫ్ట్‌లు, కొలత లోపాలను కలిగిస్తాయి. ముఖ్యంగా తారు కొలిచే ప్రమాణాల కోసం, 1kg లోపం చమురు-రాయి నిష్పత్తిని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉత్పత్తిలో, కొలత వ్యవస్థ తరచుగా క్రమాంకనం చేయాలి. అసలు ఉత్పత్తిలో, మినరల్ పౌడర్‌లో ఉన్న పెద్ద మొత్తంలో మలినాలను కలిగి ఉండటం వలన, మినరల్ పౌడర్ కొలత బిన్ యొక్క తలుపు తరచుగా గట్టిగా మూసివేయబడదు, ఫలితంగా లీకేజీ ఏర్పడుతుంది, ఇది తారు కాంక్రీటు నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.

4. దుమ్ము పెద్దది మరియు నిర్మాణ వాతావరణాన్ని కలుషితం చేస్తుంది.
నిర్మాణ సమయంలో, కొన్ని మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు దుమ్ముతో నిండి, పర్యావరణాన్ని తీవ్రంగా కలుషితం చేస్తాయి మరియు కార్మికుల ఆరోగ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ప్రధాన కారణాలు:
(1) ఇసుక మరియు రాతి పదార్థాలలో బురద మరియు ధూళి పరిమాణం చాలా పెద్దది మరియు ప్రమాణాన్ని మించిపోయింది.
(2) సెకండరీ డస్ట్ రిమూవల్ సిస్టమ్ వైఫల్యం. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు సాధారణంగా డ్రై సెకండరీ బ్యాగ్ డస్ట్ కలెక్టర్లను ఉపయోగిస్తాయి, ఇవి చిన్న రంధ్రాలు, మంచి గాలి పారగమ్యత మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత కలిగిన ప్రత్యేక పదార్థాలతో తయారు చేయబడ్డాయి. అవి ఖరీదైనవి, కానీ మంచి ప్రభావాలను కలిగి ఉంటాయి మరియు పర్యావరణ పరిరక్షణ అవసరాలను తీర్చగలవు. కాలుష్యానికి ప్రధాన కారణం బ్యాగ్ యొక్క పల్స్ గాలి ఒత్తిడి చాలా తక్కువగా ఉంటుంది లేదా డబ్బు ఆదా చేయడానికి కొన్ని యూనిట్లు దెబ్బతిన్న తర్వాత దానిని సమయానికి భర్తీ చేయవు. బ్యాగ్ దెబ్బతింది లేదా నిరోధించబడింది, ఇంధన దహనం అసంపూర్తిగా ఉంటుంది మరియు బ్యాగ్ ఉపరితలంపై మలినాలను శోషించబడతాయి, దీని వలన అడ్డంకి ఏర్పడుతుంది మరియు డ్రైయర్ చల్లగా మారుతుంది. పదార్థం యొక్క ప్రవేశద్వారం వద్ద దుమ్ము ఎగురుతోంది; బ్యాగ్ పాడైంది లేదా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడలేదు మరియు పొగ "పసుపు పొగ"గా కనిపిస్తుంది, కానీ నిజానికి దుమ్ము.

5. తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ నిర్వహణ
నిర్మాణ స్థలంలో తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ వైఫల్యానికి గురయ్యే పరికరాల భాగం. నిర్మాణ స్థలంలో సురక్షితమైన నిర్మాణాన్ని నిర్ధారించడంలో, పరికరాల సమగ్రతను మెరుగుపరచడంలో, పరికరాల వైఫల్యాలను తగ్గించడంలో మరియు కాంక్రీట్ నాణ్యతను నిర్ధారించడంలో ఈ పరికరాల నిర్వహణను బలోపేతం చేయడం ముఖ్యమైన పాత్ర పోషిస్తుంది.
సాధారణంగా, మిక్సింగ్ ప్లాంట్ నిర్వహణను ట్యాంక్ నిర్వహణ, వించ్ సిస్టమ్ యొక్క నిర్వహణ మరియు సర్దుబాటు, స్ట్రోక్ లిమిటర్ యొక్క సర్దుబాటు మరియు నిర్వహణ, వైర్ తాడు మరియు పుల్లీల నిర్వహణ, ట్రైనింగ్ హాప్పర్ నిర్వహణ మరియు నిర్వహణగా విభజించబడింది. ట్రాక్ మరియు ట్రాక్ బ్రాకెట్లు. వేచి ఉండండి. ట్యాంక్ అనేది తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క పని పరికరం మరియు ఇది తీవ్రమైన దుస్తులు మరియు కన్నీటికి లోబడి ఉంటుంది. సాధారణంగా, లైనర్, బ్లేడ్, మిక్సింగ్ ఆర్మ్ మరియు మెటీరియల్ డోర్ సీల్ తప్పనిసరిగా సర్దుబాటు చేయబడాలి మరియు దుస్తులు మరియు కన్నీటిని బట్టి తరచుగా భర్తీ చేయబడతాయి. కాంక్రీటు యొక్క ప్రతి మిక్సింగ్ తర్వాత, ట్యాంక్‌ను సకాలంలో ఫ్లష్ చేయాలి మరియు ట్యాంక్‌లోని కాంక్రీటు పటిష్టం కాకుండా నిరోధించడానికి ట్యాంక్‌లోని మిగిలిన కాంక్రీటు మరియు మెటీరియల్ డోర్‌కు కట్టుబడి ఉన్న కాంక్రీటును పూర్తిగా ఫ్లష్ చేయాలి. మెటీరియల్ డోర్ చిక్కుకోకుండా ఉండటానికి మెటీరియల్ డోర్ తెరవడం మరియు మూసివేయడం యొక్క సౌలభ్యాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయాలి. బేరింగ్‌లను ద్రవపదార్థం చేయడానికి మరియు ఇసుక, నీరు మొదలైనవాటిని ద్రవపదార్థం చేయడానికి ట్యాంక్ షాఫ్ట్ చివరకి చమురు సరఫరా చేయడానికి మందపాటి ఆయిల్ పంప్ ప్రతి షిఫ్ట్‌కి రెండుసార్లు నిర్వహించబడుతుంది. ట్యాంక్‌ను నిర్వహించేటప్పుడు, విద్యుత్ సరఫరాను డిస్‌కనెక్ట్ చేయండి మరియు ఎవరైనా దానిని జాగ్రత్తగా చూసుకోండి. ప్రమాదాలు నివారించేందుకు. ప్రతిసారీ యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు ట్యాంక్‌లో విదేశీ వస్తువులు లేవని నిర్ధారించుకోండి మరియు లోడ్‌తో హోస్ట్‌ను ప్రారంభించడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది.

వించ్ మోటారు నిర్వహణ మరియు సర్దుబాటు: తారు మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క వించ్ సిస్టమ్ యొక్క బ్రేకింగ్ సిస్టమ్ పూర్తి లోడ్‌తో నడుస్తున్నప్పుడు తొట్టి ట్రాక్‌పై ఏ స్థానంలోనైనా ఉండగలదని నిర్ధారిస్తుంది. మిక్సింగ్ టార్క్ యొక్క పరిమాణం మోటారు వెనుక సీటుపై ఉన్న పెద్ద గింజ ద్వారా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. లాక్ నట్ మరియు ఫ్యాన్ బ్రేక్ మధ్య కనెక్టింగ్ స్క్రూను తీసివేసి, లాక్ నట్‌ను తగిన స్థానానికి వెనక్కి తిప్పండి మరియు రోటర్‌ను షాఫ్ట్ ఎండ్ వైపు తీవ్ర స్థానానికి తరలించండి. అప్పుడు ఫ్యాన్ బ్రేక్‌ను వెనుకకు తరలించండి, తద్వారా బ్రేక్ రింగ్ వెనుక కవర్ లోపలి కోన్ ఉపరితలంతో సరిపోతుంది. ఫ్యాన్ బ్రేక్ యొక్క చివరి ముఖాన్ని సంప్రదించే వరకు లాకింగ్ గింజను బిగించండి. అప్పుడు దానిని ఒక మలుపులో స్క్రూ చేయండి మరియు కనెక్ట్ చేసే స్క్రూను బిగించండి. తొట్టి పైకి లేచినప్పుడు లేదా తగ్గించినప్పుడు బ్రేకింగ్ అసాధారణతలను కలిగి ఉంటే, ముందుగా లాకింగ్ గింజను తిరిగి తగిన స్థానానికి తరలించి, ఆపై ఆ చివర సవ్యదిశలో షట్కోణ సాకెట్ బోల్ట్‌ను బిగించండి. ట్రైనింగ్ మోటారును ప్రారంభించేటప్పుడు జామ్ ఉంటే, మొదట లాకింగ్ గింజను తొలగించండి. తగిన స్థానానికి తిరిగి, ఆ చివర షట్కోణ సాకెట్ బోల్ట్‌ను విప్పు, అంతర్గత బ్రేక్ దూరాన్ని పొడిగించండి మరియు లాకింగ్ గింజను బిగించండి. లోడింగ్ ర్యాక్ మరియు బ్రాకెట్ నిర్వహణ: రోలర్ పైకి క్రిందికి వెళ్లినప్పుడు రోలర్ యొక్క రన్నింగ్ రెసిస్టెన్స్‌ని తగ్గించడానికి లోడింగ్ రాక్ రోలర్‌ను సంప్రదించే గాడి లోపల మరియు వెలుపల తరచుగా గ్రీజును వర్తించండి. ప్రమాదాలు జరగకుండా నిరోధించడానికి లోడింగ్ రాక్ మరియు బ్రాకెట్ యొక్క వైకల్యాన్ని సకాలంలో పరిష్కరించాలి.
స్ట్రోక్ లిమిటర్ నిర్వహణ: మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క పరిమితి పరిమితి పరిమితి, ఎగువ పరిమితి, దిగువ పరిమితి మరియు సర్క్యూట్ బ్రేకర్‌గా విభజించబడింది. ప్రతి పరిమితి స్విచ్ యొక్క సున్నితత్వం మరియు విశ్వసనీయతను తరచుగా మరియు తక్షణమే తనిఖీ చేయడం, కంట్రోల్ సర్క్యూట్ భాగాలు, కీళ్ళు మరియు వైరింగ్ మంచి స్థితిలో ఉన్నాయా మరియు సర్క్యూట్లు సాధారణమైనవి కాదా అని తనిఖీ చేయడం అవసరం. మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క సురక్షితమైన ఆపరేషన్కు ఇది చాలా ముఖ్యమైనది.
తారు ప్లాంట్ యొక్క నాణ్యత నియంత్రణ మరియు ట్రబుల్షూటింగ్‌లో మంచి పని చేయడం ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడమే కాకుండా, ప్రాజెక్ట్ వ్యయాన్ని తగ్గించడం, నిర్మాణ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం మరియు సామాజిక మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాల రెట్టింపు పంటను సాధించగలదు.