తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ స్టేషన్ (ఇకపై తారు ప్లాంట్‌గా సూచిస్తారు) హై-గ్రేడ్ హైవే పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణానికి ముఖ్యమైన పరికరం. ఇది మెషినరీ, ఎలక్ట్రికల్ మరియు కాంక్రీట్ ఫౌండేషన్ ఉత్పత్తి వంటి వివిధ సాంకేతికతలను అనుసంధానిస్తుంది. ప్రస్తుతం, మౌలిక సదుపాయాల ప్రాజెక్టుల నిర్మాణంలో, పర్యావరణ పరిరక్షణపై ప్రజల అవగాహన పెరిగింది, ఇంధన పొదుపు మరియు ఉద్గార తగ్గింపును సమర్ధించారు మరియు పాత వ్యర్థాలను మరమ్మత్తు చేయడం మరియు రీసైక్లింగ్ చేయడంపై అవగాహన పెరిగింది. అందువల్ల, తారు ప్లాంట్లలోని దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల పనితీరు మరియు పరిస్థితి పూర్తి తారు మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతతో మాత్రమే నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉండదు. నాణ్యత, మరియు పరికరాల తయారీదారుల డిజైనర్ల యొక్క సాంకేతిక స్థాయి మరియు పరికరాల వినియోగదారుల యొక్క ఆపరేషన్ మరియు నిర్వహణ అవగాహన కోసం అధిక అవసరాలను ముందుకు తెస్తుంది.
[1]. దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల నిర్మాణం మరియు సూత్రం
ఈ కథనం తనకా TAP-4000LB తారు ప్లాంట్‌ను ఉదాహరణగా తీసుకుంటుంది. మొత్తం డస్ట్ రిమూవల్ పరికరాలు బెల్ట్ డస్ట్ రిమూవల్ పద్ధతిని అవలంబిస్తాయి, ఇది రెండు భాగాలుగా విభజించబడింది: గ్రావిటీ బాక్స్ డస్ట్ రిమూవల్ మరియు బెల్ట్ డస్ట్ రిమూవల్. కంట్రోల్ మెకానికల్ మెకానిజం వీటిని కలిగి ఉంటుంది: ఎగ్జాస్ట్ ఫ్యాన్ (90KW*2), సర్వో మోటార్ కంట్రోల్డ్ ఎయిర్ వాల్యూమ్ రెగ్యులేటింగ్ వాల్వ్, బెల్ట్ డస్ట్ కలెక్టర్ పల్స్ జనరేటర్ మరియు కంట్రోల్ సోలేనోయిడ్ వాల్వ్. సహాయక కార్యనిర్వాహక యంత్రాంగం వీటిని కలిగి ఉంటుంది: చిమ్నీ, చిమ్నీ, గాలి వాహిక, మొదలైనవి. దుమ్ము తొలగింపు క్రాస్ సెక్షనల్ ప్రాంతం సుమారు 910M2, మరియు యూనిట్ సమయానికి దుమ్ము తొలగింపు సామర్థ్యం సుమారు 13000M2/Hకి చేరుకుంటుంది. డస్ట్ రిమూవల్ పరికరాల ఆపరేషన్‌ను సుమారుగా మూడు భాగాలుగా విభజించవచ్చు: వేరు చేయడం మరియు ధూళి తొలగింపు-ప్రసరణ ఆపరేషన్-డస్ట్ ఎగ్జాస్ట్ (తడి చికిత్స)
1. వేరు మరియు దుమ్ము తొలగింపు
ఎగ్జాస్ట్ ఫ్యాన్ మరియు సర్వో మోటార్ ఎయిర్ వాల్యూమ్ కంట్రోల్ వాల్వ్ దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల దుమ్ము కణాల ద్వారా ప్రతికూల ఒత్తిడిని ఏర్పరుస్తాయి. ఈ సమయంలో, ధూళి కణాలతో కూడిన గాలి గురుత్వాకర్షణ పెట్టె, బ్యాగ్ డస్ట్ కలెక్టర్ (దుమ్ము తొలగించబడింది), గాలి నాళాలు, చిమ్నీలు మొదలైన వాటి ద్వారా అధిక వేగంతో ప్రవహిస్తుంది. వాటిలో ట్యూబ్‌లోని 10 మైక్రాన్ల కంటే పెద్ద ధూళి కణాలు. గురుత్వాకర్షణ పెట్టె ద్వారా ధూళి చేయబడినప్పుడు కండెన్సర్ బాక్స్ దిగువకు స్వేచ్ఛగా పడిపోతుంది. 10 మైక్రాన్ల కంటే చిన్న ధూళి కణాలు గురుత్వాకర్షణ పెట్టె గుండా వెళతాయి మరియు బెల్ట్ డస్ట్ కలెక్టర్‌కు చేరుకుంటాయి, అక్కడ అవి డస్ట్ బ్యాగ్‌తో బంధించబడి, పల్సెడ్ హై-ప్రెజర్ ఎయిర్‌ఫ్లో ద్వారా స్ప్రే చేయబడతాయి. దుమ్ము కలెక్టర్ దిగువన పడండి.
2. సైకిల్ ఆపరేషన్
డస్ట్ తొలగింపు తర్వాత బాక్స్ దిగువన పడే దుమ్ము (పెద్ద కణాలు మరియు చిన్న కణాలు) ప్రతి స్క్రూ కన్వేయర్ నుండి జింక్ పౌడర్ మీటరింగ్ స్టోరేజ్ బిన్ లేదా రీసైకిల్డ్ పౌడర్ స్టోరేజ్ బిన్‌లోకి అసలు ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి ప్రకారం ప్రవహిస్తుంది.
3. దుమ్ము తొలగింపు
రీసైకిల్ చేయబడిన పౌడర్ బిన్‌లోకి ప్రవహించే రీసైకిల్ పౌడర్ దుమ్ము-తొలగించబడుతుంది మరియు తడి చికిత్స విధానం ద్వారా పునరుద్ధరించబడుతుంది.
[2]. దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల ఉపయోగంలో ఉన్న సమస్యలు
పరికరాలు సుమారు 1,000 గంటల పాటు నడుస్తున్నప్పుడు, దుమ్ము కలెక్టర్ చిమ్నీ నుండి అధిక-వేగవంతమైన వేడి గాలి ప్రవాహం మాత్రమే కాకుండా, పెద్ద మొత్తంలో ధూళి కణాలు కూడా ప్రవేశించాయి మరియు ఆపరేటర్ క్లాత్ బ్యాగ్‌లు తీవ్రంగా మూసుకుపోయి ఉన్నాయని కనుగొన్నారు, మరియు పెద్ద సంఖ్యలో గుడ్డ సంచులకు రంధ్రాలు ఉన్నాయి. పల్స్ ఇంజెక్షన్ పైపుపై ఇప్పటికీ కొన్ని బొబ్బలు ఉన్నాయి మరియు డస్ట్ బ్యాగ్ తరచుగా మార్చబడాలి. సాంకేతిక నిపుణుల మధ్య సాంకేతిక మార్పిడి మరియు తయారీదారు నుండి జపనీస్ నిపుణులతో కమ్యూనికేషన్ తరువాత, డస్ట్ కలెక్టర్ ఫ్యాక్టరీని విడిచిపెట్టినప్పుడు, తయారీ ప్రక్రియలో లోపాల కారణంగా డస్ట్ కలెక్టర్ బాక్స్ వైకల్యం చెందిందని మరియు డస్ట్ కలెక్టర్ యొక్క పోరస్ ప్లేట్ వైకల్యంతో ఉందని నిర్ధారించబడింది. మరియు బ్లో పైపు ద్వారా ఇంజెక్ట్ చేయబడిన గాలి ప్రవాహానికి లంబంగా లేదు, దీని వలన విచలనం ఏర్పడుతుంది. బ్లో పైపుపై ఏటవాలు కోణం మరియు వ్యక్తిగత బొబ్బలు బ్యాగ్ విరిగిపోవడానికి మూల కారణాలు. అది దెబ్బతిన్న తర్వాత, ధూళి కణాలను మోసే వేడి గాలి ప్రవాహం నేరుగా డస్ట్ బ్యాగ్-ఫ్లూ-చిమ్నీ-చిమ్నీ-వాతావరణం గుండా వెళుతుంది. క్షుణ్ణంగా సరిదిద్దకపోతే, ఇది సంస్థ పెట్టుబడి పెట్టే పరికరాల నిర్వహణ ఖర్చులు మరియు ఉత్పత్తి ఖర్చులను బాగా పెంచడమే కాకుండా, ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు నాణ్యతను తగ్గిస్తుంది మరియు పర్యావరణ వాతావరణాన్ని తీవ్రంగా కలుషితం చేస్తుంది, విష చక్రాన్ని సృష్టిస్తుంది.
[3]. దుమ్ము తొలగింపు పరికరాల రూపాంతరం
తారు మిక్సర్ ప్లాంట్ డస్ట్ కలెక్టర్‌లో పైన పేర్కొన్న తీవ్రమైన లోపాల దృష్ట్యా, దానిని పూర్తిగా పునరుద్ధరించాలి. పరివర్తన యొక్క దృష్టి క్రింది భాగాలుగా విభజించబడింది:
1. డస్ట్ కలెక్టర్ బాక్స్‌ను కాలిబ్రేట్ చేయండి
డస్ట్ కలెక్టర్ యొక్క చిల్లులు గల ప్లేట్ తీవ్రంగా వైకల్యంతో ఉంది మరియు పూర్తిగా సరిదిద్దలేనందున, చిల్లులు కలిగిన ప్లేట్ తప్పనిసరిగా భర్తీ చేయబడాలి (మల్టి-పీస్ కనెక్ట్ చేయబడిన రకానికి బదులుగా సమగ్ర రకంతో), డస్ట్ కలెక్టర్ బాక్స్‌ను సాగదీయాలి మరియు సరిదిద్దాలి, మరియు సహాయక కిరణాలు పూర్తిగా సరిచేయబడాలి.
2. డస్ట్ కలెక్టర్ యొక్క కొన్ని నియంత్రణ భాగాలను తనిఖీ చేయండి మరియు మరమ్మతులు మరియు మార్పులను నిర్వహించండి
డస్ట్ కలెక్టర్ యొక్క పల్స్ జనరేటర్, సోలనోయిడ్ వాల్వ్ మరియు బ్లో పైప్‌ను క్షుణ్ణంగా తనిఖీ చేయండి మరియు ఏదైనా సంభావ్య తప్పు పాయింట్‌లను మిస్ చేయవద్దు. సోలనోయిడ్ వాల్వ్‌ను తనిఖీ చేయడానికి, మీరు మెషీన్‌ను పరీక్షించి, ధ్వనిని వినాలి మరియు నెమ్మదిగా పని చేయని లేదా పని చేయని సోలనోయిడ్ వాల్వ్‌ను రిపేర్ చేయాలి లేదా భర్తీ చేయాలి. బ్లో పైపును కూడా జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి మరియు బొబ్బలు లేదా వేడి వైకల్యం ఉన్న ఏదైనా బ్లో పైపును భర్తీ చేయాలి.
3. ధూళిని తొలగించే పరికరాల డస్ట్ బ్యాగ్‌లు మరియు సీల్డ్ కనెక్షన్ పరికరాలను తనిఖీ చేయండి, పాత వాటిని రిపేర్ చేయండి మరియు శక్తిని ఆదా చేయడానికి మరియు ఉద్గారాలను తగ్గించడానికి వాటిని రీసైకిల్ చేయండి.
డస్ట్ కలెక్టర్ యొక్క అన్ని డస్ట్ రిమూవల్ బ్యాగ్‌లను తనిఖీ చేయండి మరియు "రెండు విషయాలను వీడకుండా" తనిఖీ సూత్రానికి కట్టుబడి ఉండండి. ఒకటి పాడైపోయిన డస్ట్ బ్యాగ్‌ని వదలకూడదు, మరొకటి అడ్డుపడే డస్ట్ బ్యాగ్‌ని వదలకూడదు. డస్ట్ బ్యాగ్‌ని రిపేర్ చేసేటప్పుడు "పాతవాటిని రిపేర్ చేయండి మరియు వ్యర్థాలను తిరిగి ఉపయోగించుకోండి" అనే సూత్రాన్ని అనుసరించాలి మరియు ఇంధన ఆదా మరియు ఖర్చు ఆదా సూత్రాల ఆధారంగా మరమ్మతులు చేయాలి. సీలింగ్ కనెక్షన్ పరికరాన్ని జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి మరియు దెబ్బతిన్న లేదా విఫలమైన సీల్స్ లేదా రబ్బరు రింగులను సకాలంలో రిపేర్ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి.