ఉత్పాదకతను ప్రభావితం చేసే కారణాలు
అర్హత లేని ముడి పదార్థాలు
స్థూల కంకర గ్రేడేషన్‌లో పెద్ద విచలనం: ప్రస్తుతం, ప్రాజెక్ట్‌లో ఉపయోగించిన ముతక కంకర బహుళ రాతి కర్మాగారాల ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడుతుంది మరియు నిర్మాణ ప్రదేశానికి రవాణా చేయబడుతుంది. ప్రతి రాతి కర్మాగారం పిండిచేసిన రాయిని ప్రాసెస్ చేయడానికి సుత్తి, దవడ లేదా ప్రభావం వంటి వివిధ రకాల క్రషర్‌లను ఉపయోగిస్తుంది. అదనంగా, ప్రతి రాతి కర్మాగారం కఠినమైన, ఏకీకృత మరియు ప్రామాణికమైన ఉత్పత్తి నిర్వహణను కలిగి ఉండదు మరియు సుత్తులు మరియు స్క్రీన్‌లను అణిచివేయడం వంటి ఉత్పత్తి పరికరాలను ధరించడానికి ఏకీకృత అవసరాలు లేవు. ప్రతి రాతి కర్మాగారం ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన అసలైన ముతక మొత్తం లక్షణాలు హైవే నిర్మాణ సాంకేతిక లక్షణాల అవసరాల నుండి చాలా భిన్నంగా ఉంటాయి. పైన పేర్కొన్న కారణాల వల్ల స్థూల మొత్తం గ్రేడేషన్ బాగా వైదొలగడానికి మరియు గ్రేడేషన్ అవసరాలను తీర్చడంలో విఫలమవుతుంది.
Sinosun HMA-2000 తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ మొత్తం 5 గోతులను కలిగి ఉంది మరియు ప్రతి గోతిలో నిల్వ చేయబడిన ముతక కంకర యొక్క కణ పరిమాణం క్రింది విధంగా ఉంటుంది: 1# గోతి 0~3mm, 2# గోతులు 3~11mm, 3# గోతులు 11 ~16మిమీ, 4# సిలో 16~22మిమీ, మరియు 5# సైలో 22~30మిమీ.
ఉదాహరణగా 0~5mm ముతక మొత్తం తీసుకోండి. రాతి మొక్క ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన 0~5 మిమీ ముతక కంకర చాలా ముతకగా ఉంటే, తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క స్క్రీనింగ్ ప్రక్రియలో 1# గోతిలోకి ప్రవేశించే ముతక కంకర చాలా చిన్నదిగా ఉంటుంది మరియు 2# గోతిలోకి ప్రవేశించే ముతక కంకర చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది. , 2# గోతులు పొంగిపొర్లడానికి మరియు 1# గోతులు మెటీరియల్ కోసం వేచి ఉండేలా చేస్తుంది. ముతక కంకర చాలా బాగా ఉంటే, 2# గోతిలోకి ప్రవేశించే ముతక కంకర చాలా చిన్నదిగా ఉంటుంది మరియు 1# గోతిలోకి ప్రవేశించే ముతక కంకర చాలా పెద్దదిగా ఉంటుంది, దీని వలన 1# గోతి పొంగిపొర్లుతుంది మరియు 2# గోతి పదార్థం కోసం వేచి ఉంటుంది. . పైన పేర్కొన్న పరిస్థితి ఇతర గోతులలో సంభవించినట్లయితే, ఇది బహుళ గోతులు పొంగిపొర్లడానికి లేదా పదార్థం కోసం వేచి ఉండటానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క ఉత్పాదకత తగ్గుతుంది.
చక్కటి మొత్తంలో చాలా నీరు మరియు నేల ఉంటుంది: నది ఇసుకలో చాలా నీరు ఉన్నప్పుడు, అది మిశ్రమం యొక్క మిక్సింగ్ సమయం మరియు ఉష్ణోగ్రతను ప్రభావితం చేస్తుంది. ఇది చాలా మట్టిని కలిగి ఉన్నప్పుడు, అది చల్లని పదార్థపు బిన్‌ను అడ్డుకుంటుంది, దీని వలన వేడి పదార్థం బిన్ పదార్థం లేదా ఓవర్‌ఫ్లో కోసం వేచి ఉంటుంది మరియు తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది చమురు-రాయి నిష్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది. యంత్రంతో తయారు చేయబడిన ఇసుక లేదా రాతి చిప్‌లు చాలా నీటిని కలిగి ఉన్నప్పుడు, అది చల్లని మెటీరియల్ బిన్‌లోని చక్కటి మొత్తాలను అసంబద్ధంగా రవాణా చేయడానికి కారణమవుతుంది మరియు ఇది వేడి పదార్థపు డబ్బా పొంగిపొర్లడానికి లేదా బహుళ డబ్బాల నుండి పొంగిపొర్లడానికి కూడా కారణమవుతుంది; చక్కటి మొత్తంలో చాలా మట్టి ఉన్నప్పుడు, అది బ్యాగ్ దుమ్ము తొలగింపు ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. జరిమానా కంకరలతో ఈ సమస్యలు చివరికి యోగ్యత లేని తారు మిశ్రమాలకు దారి తీస్తాయి.
మినరల్ పౌడర్ చాలా తడిగా లేదా తడిగా ఉంటుంది: ఫిల్లర్ మినరల్ పౌడర్‌ను వేడి చేయనవసరం లేదు, కానీ మినరల్ పౌడర్‌ను తడి పదార్థాలను ఉపయోగించి ప్రాసెస్ చేస్తే లేదా రవాణా మరియు నిల్వ సమయంలో తడిగా మరియు సమూహంగా ఉంటే, తారు మిశ్రమం ఉన్నప్పుడు ఖనిజ పొడి సజావుగా పడదు. మిశ్రమంగా ఉంటుంది, ఇది మినరల్ పౌడర్‌ను లెక్కించకుండా లేదా మెల్లగా మీటర్ చేయడానికి కారణమవుతుంది, ఫలితంగా హాట్ మెటీరియల్ బిన్ నుండి ఓవర్‌ఫ్లో లేదా బహుళ డబ్బాల నుండి పొంగిపొర్లుతుంది మరియు చివరికి జిన్‌కింగ్ మిక్సింగ్ స్టేషన్‌ను క్వాలిఫైడ్ జిన్‌కింగ్‌ను ఉత్పత్తి చేయడంలో వైఫల్యం కారణంగా మూసివేయవలసి వస్తుంది. మిశ్రమాలు.
తారు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా లేదా చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది: తారు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, దాని ద్రవత్వం పేలవంగా మారుతుంది, ఇది నెమ్మదిగా లేదా అకాల మీటరింగ్, ఓవర్‌ఫ్లో మరియు తారు మరియు కంకర (సాధారణంగా "వైట్ మెటీరియల్" అని పిలుస్తారు) మధ్య అసమాన సంశ్లేషణకు కారణం కావచ్చు. తారు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, "బర్న్" చేయడం సులభం, దీని వలన తారు అసమర్థంగా మరియు నిరుపయోగంగా మారుతుంది, ఫలితంగా ముడి పదార్థాల వృధా అవుతుంది.

అస్థిర ఉత్పత్తి స్థాయి
శీతల పదార్థాల ప్రాథమిక పంపిణీని యాదృచ్ఛికంగా సర్దుబాటు చేయండి: ముడి పదార్థాలు మారినప్పుడు, కొంతమంది కూరగాయల గ్రీన్‌హౌస్ నిర్వాహకులు ఉత్పాదకతను మెరుగుపరచడానికి శీతల పదార్థాల ప్రాథమిక పంపిణీని ఇష్టానుసారంగా సర్దుబాటు చేస్తారు. సాధారణంగా, క్రింది రెండు పద్ధతులు అవలంబించబడతాయి: ఒకటి శీతల పదార్థాల సరఫరాను సర్దుబాటు చేయడం, ఇది నేరుగా చల్లని పదార్థాల ప్రాథమిక పంపిణీని మారుస్తుంది మరియు పూర్తి పదార్థాల స్థాయిని కూడా మారుస్తుంది; రెండవది కోల్డ్ మెటీరియల్ బిన్ యొక్క ఫీడ్ మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేయడం, ఇది హాట్ కంకరల స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు తదనుగుణంగా చమురు-రాయి నిష్పత్తి కూడా మారుతుంది.
అసమంజసమైన మిశ్రమ నిష్పత్తి: ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి అనేది డిజైన్‌లో పేర్కొన్న పూర్తి తారు మిశ్రమంలో వివిధ రకాల ఇసుక మరియు రాయి యొక్క మిక్సింగ్ నిష్పత్తి, ఇది ప్రయోగశాలచే నిర్ణయించబడుతుంది. ఉత్పాదక మిశ్రమ నిష్పత్తికి మరింత హామీనిచ్చేలా టార్గెట్ మిక్స్ రేషియో సెట్ చేయబడింది మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో వాస్తవ పరిస్థితులకు అనుగుణంగా తగిన విధంగా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి లేదా లక్ష్య మిశ్రమ నిష్పత్తి అసమంజసంగా ఉంటే, అది మిక్సింగ్ స్టేషన్‌లోని ప్రతి మీటరింగ్ బిన్‌లోని రాళ్లను అసమానంగా ఉంచుతుంది మరియు దానిని సకాలంలో తూకం వేయలేము, మిక్సింగ్ సిలిండర్ పనిలేకుండా పని చేస్తుంది మరియు అవుట్‌పుట్ ఉంటుంది తగ్గింది.
చమురు-రాయి నిష్పత్తి తారు మిశ్రమంలో ఇసుక మరియు కంకరకు తారు ద్రవ్యరాశి నిష్పత్తిని సూచిస్తుంది, ఇది తారు మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను నియంత్రించడానికి ముఖ్యమైన సూచిక. చమురు-రాయి నిష్పత్తి చాలా పెద్దగా ఉంటే, రోడ్డు ఉపరితలం సుగమం మరియు రోలింగ్ తర్వాత నూనెగా ఉంటుంది. చమురు-రాయి నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంటే, కాంక్రీటు పదార్థం వదులుగా ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ తర్వాత ఏర్పడదు.
ఇతర కారకాలు: అస్థిర ఉత్పత్తి గ్రేడింగ్‌కు దారితీసే ఇతర కారకాలు ధాతువు ప్రాసెసింగ్ కోసం ప్రామాణికం కాని పదార్థాలు మరియు ఇసుక మరియు రాయిలో మట్టి, దుమ్ము మరియు పొడి యొక్క తీవ్రమైన అధిక కంటెంట్.

వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ యొక్క అసమంజసమైన అమరిక
వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ ద్వారా స్క్రీన్ చేయబడిన తర్వాత, హాట్ కంకరలు వరుసగా వాటి సంబంధిత హాట్ మెటీరియల్ బిన్‌లకు పంపబడతాయి. హాట్ అగ్రిగేట్‌లను పూర్తిగా ప్రదర్శించవచ్చా అనేది వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ యొక్క అమరిక మరియు స్క్రీన్‌పై మెటీరియల్ ఫ్లో యొక్క పొడవుకు సంబంధించినది. వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ అమరిక ఫ్లాట్ స్క్రీన్ మరియు వొంపు ఉన్న స్క్రీన్‌గా విభజించబడింది. స్క్రీన్ చాలా ఫ్లాట్‌గా ఉన్నప్పుడు మరియు స్క్రీన్‌కు రవాణా చేయబడిన పదార్థం అధికంగా ఉన్నప్పుడు, వైబ్రేటింగ్ స్క్రీన్ యొక్క స్క్రీనింగ్ సామర్థ్యం తగ్గుతుంది మరియు స్క్రీన్ కూడా బ్లాక్ చేయబడుతుంది. ఈ సమయంలో, స్క్రీన్ రంధ్రాల గుండా వెళ్ళని కణాలు బంకర్ కలిగి ఉంటాయి. బంకర్ రేటు చాలా పెద్దగా ఉంటే, అది మిశ్రమంలో జరిమానా మొత్తంలో పెరుగుదలకు కారణమవుతుంది, దీని వలన తారు మిశ్రమం యొక్క గ్రేడేషన్ మారుతుంది.

సరికాని పరికరాలు సర్దుబాటు మరియు ఆపరేషన్
సరికాని సర్దుబాటు: డ్రై మిక్సింగ్ మరియు వెట్ మిక్సింగ్ సమయం యొక్క సరికాని సెట్టింగ్, మినరల్ పౌడర్ సీతాకోకచిలుక వాల్వ్ యొక్క సరికాని ఓపెనింగ్ మరియు హాప్పర్ ఓపెనింగ్ మరియు క్లోజింగ్ టైమ్ యొక్క సరికాని సర్దుబాటులో వ్యక్తమవుతుంది. HMA2000 తారు ప్లాంట్ యొక్క సాధారణ మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయం 45s, సైద్ధాంతిక ఉత్పత్తి సామర్థ్యం 160t/h, వాస్తవ మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయం 55s మరియు వాస్తవ అవుట్‌పుట్ 130t/h. రోజుకు 10 గంటల పని ఆధారంగా గణిస్తే, రోజువారీ ఉత్పత్తి 1300t చేరుకోవచ్చు. దీని ఆధారంగా అవుట్‌పుట్ పెరిగితే, నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయాన్ని తగ్గించాలి.
మినరల్ పౌడర్ డిశ్చార్జ్ సీతాకోకచిలుక వాల్వ్ యొక్క ఓపెనింగ్ చాలా పెద్దదిగా సర్దుబాటు చేయబడితే, అది సరికాని మీటరింగ్‌కు కారణమవుతుంది మరియు గ్రేడింగ్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది; ఓపెనింగ్ చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది నెమ్మదిగా మీటరింగ్ లేదా మీటరింగ్ లేకుండా మరియు మెటీరియల్ కోసం వేచి ఉండటానికి కారణమవుతుంది. మొత్తంలో ఫైన్ మెటీరియల్ కంటెంట్ (లేదా నీటి కంటెంట్) ఎక్కువగా ఉంటే, డ్రైయింగ్ డ్రమ్‌లోని మెటీరియల్ కర్టెన్ యొక్క నిరోధకత పెరుగుతుంది. ఈ సమయంలో, ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్ యొక్క గాలి పరిమాణం ఏకపక్షంగా పెరిగినట్లయితే, అది జరిమానా పదార్థం యొక్క అధిక ఉత్సర్గకు కారణమవుతుంది, ఫలితంగా వేడిచేసిన మొత్తంలో చక్కటి పదార్థం లేకపోవడం.
చట్టవిరుద్ధమైన ఆపరేషన్: ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ఒక గోతిలో మెటీరియల్ కొరత లేదా ఓవర్‌ఫ్లో ఉండవచ్చు. ఉత్పత్తిని పెంచడానికి, ఆన్-సైట్ ఆపరేటర్ ఆపరేటింగ్ విధానాలను ఉల్లంఘిస్తారు మరియు ఇతర గోతులకు మెటీరియల్‌ని జోడించడానికి ఆపరేషన్ రూమ్‌లోని కోల్డ్ మెటీరియల్ సర్దుబాటు బటన్‌ను ఉపయోగిస్తాడు, ఫలితంగా మిశ్రమ తారు మిశ్రమం సాంకేతిక నిర్దేశాలకు అనుగుణంగా ఉండదు మరియు తారు కంటెంట్ హెచ్చుతగ్గులకు గురవుతుంది. ఆన్-సైట్ ఆపరేటర్‌కు ప్రొఫెషనల్ సర్క్యూట్ నిర్వహణ పరిజ్ఞానం లేదు, సర్క్యూట్‌ను షార్ట్-సర్క్యూట్ చేస్తుంది లేదా అక్రమ డీబగ్గింగ్ నిర్వహిస్తుంది, ఫలితంగా లైన్ బ్లాక్ మరియు సిగ్నల్ వైఫల్యం ఏర్పడుతుంది, ఇది తారు మిశ్రమం యొక్క సాధారణ ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తుంది.

అధిక పరికరాలు వైఫల్యం రేటు
బర్నర్ వైఫల్యం: పేలవమైన ఇంధన అటామైజేషన్ లేదా అసంపూర్ణ దహన, దహన పైప్‌లైన్ అడ్డుపడటం మరియు ఇతర కారణాల వల్ల బర్నర్ దహన సామర్థ్యం తగ్గుతుంది. మీటరింగ్ సిస్టమ్ వైఫల్యం: ప్రధానంగా తారు మీటరింగ్ స్కేల్ యొక్క మీటరింగ్ సిస్టమ్ యొక్క జీరో పాయింట్ మరియు మినరల్ పౌడర్ మీటరింగ్ స్కేల్ డ్రిఫ్ట్‌లు, మీటరింగ్ లోపాలను కలిగిస్తాయి. ముఖ్యంగా స్నాయువు గ్రీన్ మీటరింగ్ కోసం, లోపం 1kg ఉంటే, అది చమురు-రాయి నిష్పత్తిని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. తారు మిక్సింగ్ స్టేషన్ కొంత కాలం పాటు ఉత్పత్తిలో ఉన్న తర్వాత, పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు వోల్టేజ్‌లో మార్పులు, అలాగే బరువున్న బకెట్‌లో పేరుకుపోయిన పదార్థాల ప్రభావం కారణంగా మీటరింగ్ స్కేల్ సరికాదు. సర్క్యూట్ సిగ్నల్ వైఫల్యం: సెన్సార్ వైఫల్యం కారణంగా ప్రతి గోతి యొక్క సరికాని ఫీడింగ్ సంభవించవచ్చు. తేమ, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత, ధూళి కాలుష్యం మరియు జోక్యం సంకేతాలు వంటి బాహ్య వాతావరణాల ప్రభావంతో, సామీప్య స్విచ్‌లు, పరిమితి స్విచ్‌లు, అయస్కాంత వలయాలు, సీతాకోకచిలుక కవాటాలు మొదలైన అధిక సున్నితత్వం కలిగిన ఎలక్ట్రికల్ భాగాలు అసాధారణంగా పని చేస్తాయి, తద్వారా ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేయవచ్చు. తారు మిక్సింగ్ స్టేషన్. మెకానికల్ వైఫల్యం: సిలిండర్, స్క్రూ కన్వేయర్, మీటరింగ్ స్కేల్ వైకల్యంతో మరియు ఇరుక్కుపోయినట్లయితే, డ్రైయింగ్ డ్రమ్ వైకల్యం చెందుతుంది, బేరింగ్ పాడైంది, స్క్రీన్ మెష్ దెబ్బతింది, మిక్సింగ్ సిలిండర్ బ్లేడ్‌లు, మిక్సింగ్ ఆర్మ్స్, డ్రమ్ లైనింగ్‌లు మొదలైనవి పడిపోతాయి. ధరించడానికి, ఇవన్నీ వ్యర్థాలను ఉత్పత్తి చేస్తాయి మరియు సాధారణ ఉత్పత్తిని ప్రభావితం చేస్తాయి.