తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు, ధరను మాత్రమే చూడకండి, ఉత్పత్తి నాణ్యతపై కూడా శ్రద్ధ వహించండి, అన్నింటికంటే, నాణ్యత నేరుగా తారు మొక్క యొక్క సేవ జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. పరికరాల వైఫల్యాల వంటి సమస్యల విషయానికొస్తే, తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌లలో వైఫల్యాలకు గల కారణాలను విశ్లేషించడానికి మా కంపెనీ సంవత్సరాల ప్రాజెక్ట్ అనుభవాన్ని మిళితం చేసింది, ఇవి క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి:

1. అస్థిర అవుట్‌పుట్ మరియు తక్కువ పరికరాల ఉత్పత్తి సామర్థ్యం
అనేక ప్రాజెక్టుల నిర్మాణం మరియు ఉత్పత్తి సమయంలో, అటువంటి దృగ్విషయం ఉంటుంది: తారు ప్లాంట్ యొక్క ఉత్పత్తి సామర్థ్యం తీవ్రంగా సరిపోదు, అసలు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం రేట్ చేయబడిన ఉత్పత్తి సామర్థ్యం కంటే చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు పురోగతి కూడా ప్రాజెక్ట్ షెడ్యూల్ ప్రభావితమవుతుంది. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లలో ఇటువంటి వైఫల్యాలకు ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయని మా కంపెనీ వర్క్ బట్టల నిపుణులు వివరించారు:

(1) సరికాని మిక్సింగ్ నిష్పత్తి
మన తారు కాంక్రీటు యొక్క మిక్స్ రేషియో టార్గెట్ మిక్స్ రేషియో మరియు ప్రొడక్షన్ మిక్స్ రేషియో అని అందరికీ తెలుసు. లక్ష్య మిశ్రమ నిష్పత్తి ఇసుక మరియు కంకర కోల్డ్ మెటీరియల్ డెలివరీ యొక్క నిష్పత్తిని నియంత్రించడం, మరియు ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి అనేది డిజైన్‌లో పేర్కొన్న పూర్తి తారు కాంక్రీట్ పదార్థంలో వివిధ ఇసుక మరియు రాతి పదార్థాల మిక్సింగ్ నిష్పత్తి. ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి ప్రయోగశాలచే నిర్ణయించబడుతుంది, ఇది పూర్తయిన తారు కాంక్రీటు యొక్క గ్రేడింగ్ ప్రమాణాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. ఉత్పాదక మిశ్రమ నిష్పత్తికి మరింత హామీ ఇచ్చేలా టార్గెట్ మిక్స్ రేషియో సెట్ చేయబడింది మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో వాస్తవ పరిస్థితికి అనుగుణంగా దీనిని సర్దుబాటు చేయవచ్చు. లక్ష్య మిక్సింగ్ నిష్పత్తి లేదా ఉత్పత్తి మిక్సింగ్ నిష్పత్తి తప్పుగా ఉన్నప్పుడు, మిక్సింగ్ స్టేషన్‌లోని ప్రతి మీటరింగ్‌లో నిల్వ చేయబడిన ముడి పదార్థాలు అసమానంగా ఉంటాయి మరియు కొన్ని ఓవర్‌ఫ్లో మెటీరియల్స్, కొన్ని ఇతర పదార్థాలు మొదలైన వాటిని సమయానికి కొలవలేము, ఫలితంగా నిష్క్రియ స్థితి ఏర్పడుతుంది. మిక్సింగ్ ట్యాంక్, మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం సహజంగా తక్కువగా ఉంటుంది.

(2) ఇసుక మరియు రాతి కంకరల యొక్క అర్హత లేని స్థాయి
తారు మిశ్రమాల ఉత్పత్తిలో ఉపయోగించే ఇసుక మరియు రాయి కంకరలు స్థాయి పరిధిని కలిగి ఉంటాయి. ఫీడ్ నియంత్రణ కఠినంగా లేకుంటే మరియు గ్రేడేషన్ తీవ్రంగా పరిధిని మించి ఉంటే, పెద్ద మొత్తంలో "వ్యర్థాలు" ఉత్పన్నమవుతాయి, దీని వలన బరువు పెట్టే డబ్బా సకాలంలో సరిగ్గా బరువుగా ఉండదు. ఇది తక్కువ ఉత్పత్తికి దారితీయడమే కాకుండా, ముడి పదార్థాల వ్యర్థాలకు కూడా కారణమవుతుంది, ఇది అనవసరంగా ఖర్చును పెంచుతుంది.

(3) ఇసుక మరియు రాయి యొక్క తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది
మేము తారు మిక్సింగ్ పరికరాలను కొనుగోలు చేసినప్పుడు, దాని ఉత్పత్తి సామర్థ్యం పరికరాల నమూనాతో సరిపోలుతుందని మాకు తెలుసు. అయితే, ఇసుక మరియు రాయి కంకరలలో తేమ శాతం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పరికరాల ఎండబెట్టడం సామర్థ్యం తగ్గుతుంది మరియు ఒక యూనిట్ సమయంలో సెట్ ఉష్ణోగ్రతను చేరుకోవడానికి మీటరింగ్ బిన్‌కు సరఫరా చేయగల ఇసుక మరియు కంకర కంకరల పరిమాణం తగ్గుతుంది. తదనుగుణంగా తగ్గుతుంది, తద్వారా అవుట్పుట్ తగ్గుతుంది.

(4) ఇంధన దహన విలువ తక్కువగా ఉంటుంది
తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్‌లో ఉపయోగించే ఇంధనం కొన్ని అవసరాలను కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా డీజిల్, భారీ డీజిల్ లేదా హెవీ ఆయిల్ బర్నింగ్. కొన్ని నిర్మాణ యూనిట్లు నిర్మాణ సమయంలో డబ్బు ఆదా చేయడానికి ప్రయత్నిస్తున్నాయి మరియు కొన్నిసార్లు మిశ్రమ నూనెను కాల్చేస్తాయి. ఈ రకమైన నూనె తక్కువ దహన విలువను కలిగి ఉంటుంది మరియు తక్కువ వేడిని ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది ఎండబెట్టడం సిలిండర్ యొక్క తాపన సామర్థ్యాన్ని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని తగ్గిస్తుంది. ఈ అకారణంగా ఖర్చు తగ్గించే పద్ధతి నిజానికి మరింత ఎక్కువ వ్యర్థాలను కలిగిస్తుంది!

(5) తారు మిక్సింగ్ పరికరాల యొక్క ఆపరేటింగ్ పారామితుల యొక్క సరికాని అమరిక
తారు మిక్సింగ్ పరికరాల యొక్క ఆపరేటింగ్ పారామితుల యొక్క అసమంజసమైన సెట్టింగ్ ప్రధానంగా ప్రతిబింబిస్తుంది: పొడి మిక్సింగ్ మరియు తడి మిక్సింగ్ సమయం యొక్క సరికాని అమరిక, బకెట్ తలుపు యొక్క ప్రారంభ మరియు ముగింపు సమయం యొక్క అసమంజసమైన సర్దుబాటు. సాధారణంగా, ప్రతి స్టిరింగ్ ఉత్పత్తి చక్రం 45s, ఇది కేవలం పరికరాల యొక్క రేటింగ్ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని చేరుకుంటుంది. మా LB2000 రకం తారు మిక్సింగ్ పరికరాలను ఉదాహరణగా తీసుకోండి, మిక్సింగ్ సైకిల్ 45సె, గంటకు అవుట్‌పుట్ Q=2×3600/45=160t/h, మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయం 50సె, గంటకు అవుట్‌పుట్ Q=2×3600/ 50=144t/ h (గమనిక: 2000 రకం మిక్సింగ్ పరికరాల రేట్ సామర్థ్యం 160t/h). ఇది నిర్మాణ సమయంలో నాణ్యతను నిర్ధారించే ఆవరణలో మిక్సింగ్ సైకిల్ సమయాన్ని వీలైనంత వరకు తగ్గించాల్సిన అవసరం ఉంది.

2. తారు కాంక్రీటు యొక్క ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత అస్థిరంగా ఉంటుంది
తారు కాంక్రీటు ఉత్పత్తి సమయంలో, ఉష్ణోగ్రత అవసరాలు చాలా కఠినంగా ఉంటాయి. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, తారును "బర్న్" చేయడం సులభం (సాధారణంగా "పేస్ట్" అని పిలుస్తారు), మరియు దీనికి ఎటువంటి ఉపయోగ విలువ లేదు మరియు వ్యర్థంగా మాత్రమే విసిరివేయబడుతుంది; ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, తారు మరియు కంకర అసమానంగా అంటుకుని "వైట్ మెటీరియల్" అవుతుంది. ఒక టన్ను పదార్థం ధర సాధారణంగా 250 యువాన్లు అని మేము ఊహిస్తాము, అప్పుడు "పేస్ట్" మరియు "గ్రే మెటీరియల్" కోల్పోవడం చాలా ఆశ్చర్యకరంగా ఉంటుంది. తారు కాంక్రీటు ఉత్పత్తి ప్రదేశంలో, ఎక్కువ వ్యర్థ పదార్థాలు విస్మరించబడతాయి, సైట్ యొక్క నిర్వహణ స్థాయి మరియు కార్యాచరణ సామర్థ్యం తక్కువగా ఉంటుంది. తుది ఉత్పత్తి ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత యొక్క అస్థిరతకు రెండు ప్రధాన కారణాలు ఉన్నాయి:

(1) తారు తాపన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ సరికాదు
పైన చెప్పినట్లుగా, ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది "పేస్ట్" అవుతుంది, మరియు ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది "బూడిద పదార్థం" అవుతుంది, ఇది తీవ్రమైన వ్యర్థం.

(2) ఇసుక మొత్తం తాపన యొక్క ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ ఖచ్చితమైనది కాదు
బర్నర్ యొక్క జ్వాల పరిమాణం యొక్క అసమంజసమైన సర్దుబాటు, లేదా డంపర్ యొక్క వైఫల్యం, ఇసుక మరియు కంకర మొత్తంలో నీటి కంటెంట్‌లో మార్పులు మరియు కోల్డ్ స్టోరేజీ బిన్‌లో పదార్థం లేకపోవడం మొదలైనవి సులభంగా వ్యర్థాలకు కారణమవుతాయి. దీని కోసం మనం జాగ్రత్తగా గమనించడం, తరచుగా కొలతలు చేయడం, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో నాణ్యమైన బాధ్యత మరియు బలమైన అమలు యొక్క అధిక భావాన్ని కలిగి ఉండటం అవసరం.

3. చమురు-రాయి నిష్పత్తి అస్థిరంగా ఉంది
తారు నిష్పత్తి తారు కాంక్రీటులో ఇసుక మరియు ఇతర పూరకాలకు తారు నాణ్యత నిష్పత్తిని సూచిస్తుంది మరియు తారు కాంక్రీటు నాణ్యతను నియంత్రించడానికి ఇది అత్యంత ముఖ్యమైన సూచిక. తారు-రాయి నిష్పత్తి చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, సుగమం మరియు రోలింగ్ తర్వాత రహదారి ఉపరితలంపై "ఆయిల్ కేక్" కనిపిస్తుంది; తారు-రాయి నిష్పత్తి చాలా తక్కువగా ఉంటే, కాంక్రీట్ పదార్థం వేరుగా ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ ఏర్పడదు, ఇవన్నీ తీవ్రమైన నాణ్యత ప్రమాదాలు. ప్రధాన కారణాలు:

(1) ఇసుక మరియు కంకర మొత్తంలో మట్టి/ధూళి కంటెంట్ ప్రమాణాన్ని మించిపోయింది
దుమ్ము తొలగించబడినప్పటికీ, పూరకంలో బురద కంటెంట్ చాలా పెద్దది, మరియు తారులో ఎక్కువ భాగం పూరకంతో కలుపుతారు, దీనిని సాధారణంగా "చమురు శోషణ" అని పిలుస్తారు. కంకర యొక్క ఉపరితలంపై తక్కువ తారు కట్టుబడి ఉంటుంది మరియు రోలింగ్ తర్వాత ఏర్పడటం కష్టం.

(2) కొలత వ్యవస్థ వైఫల్యం
ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, తారు కొలత స్కేల్ మరియు మినరల్ పౌడర్ కొలత స్కేల్ యొక్క కొలత వ్యవస్థ యొక్క సున్నా పాయింట్ డ్రిఫ్ట్‌లు, ఫలితంగా కొలత లోపాలు ఏర్పడతాయి. ముఖ్యంగా తారు బరువు ప్రమాణాల కోసం, 1kg లోపం తారు నిష్పత్తిని తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఉత్పత్తిలో, మీటరింగ్ వ్యవస్థను తరచుగా క్రమాంకనం చేయాలి. వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, మినరల్ పౌడర్‌లోని అనేక మలినాలు కారణంగా, మినరల్ పౌడర్ మీటరింగ్ బిన్ యొక్క తలుపు తరచుగా గట్టిగా మూసివేయబడదు మరియు లీకేజీ సంభవిస్తుంది, ఇది తారు కాంక్రీటు నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.

4. దుమ్ము పెద్దది, నిర్మాణ వాతావరణాన్ని కలుషితం చేస్తుంది

నిర్మాణ సమయంలో, కొన్ని మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు దుమ్ముతో నిండి ఉన్నాయి, ఇది పర్యావరణాన్ని తీవ్రంగా కలుషితం చేస్తుంది మరియు కార్మికుల ఆరోగ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు:

(1) ఇసుక మరియు కంకర మొత్తంలో బురద/ధూళి మొత్తం చాలా పెద్దది, ప్రమాణాన్ని మించిపోయింది.

(2) దుమ్ము తొలగింపు వ్యవస్థ వైఫల్యం

ప్రస్తుతం, తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు సాధారణంగా బ్యాగ్ డస్ట్ రిమూవల్‌ని ఉపయోగిస్తాయి, ఇది చిన్న రంధ్రాలు, మంచి గాలి పారగమ్యత మరియు అధిక ఉష్ణోగ్రత నిరోధకత కలిగిన ప్రత్యేక పదార్థాలతో తయారు చేయబడింది. దుమ్ము తొలగింపు ప్రభావం మంచిది, మరియు ఇది పర్యావరణ పరిరక్షణ అవసరాలను తీర్చగలదు. ఒక ప్రతికూలత ఉంది - ఖరీదైనది. డబ్బు ఆదా చేయడానికి, కొన్ని యూనిట్లు డస్ట్ బ్యాగ్ దెబ్బతిన్న తర్వాత వాటిని సకాలంలో మార్చవు. బ్యాగ్ తీవ్రంగా దెబ్బతింది, ఇంధనం పూర్తిగా కాలిపోదు మరియు బ్యాగ్ యొక్క ఉపరితలంపై మలినాలను శోషించబడతాయి, దీని వలన అడ్డంకి ఏర్పడుతుంది మరియు ఉత్పత్తి ప్రదేశంలో దుమ్ము ఎగురుతుంది.

5. తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ నిర్వహణ

తారు కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క నిర్వహణ సాధారణంగా ట్యాంక్ బాడీ నిర్వహణ, వించ్ సిస్టమ్ యొక్క నిర్వహణ మరియు సర్దుబాటు, స్ట్రోక్ లిమిటర్ యొక్క సర్దుబాటు మరియు నిర్వహణ, వైర్ తాడు మరియు పుల్లీ నిర్వహణ, నిర్వహణగా విభజించబడింది. ట్రైనింగ్ తొట్టి, ట్రాక్ నిర్వహణ మరియు ట్రాక్ మద్దతు మొదలైనవి వేచి ఉండండి.

నిర్మాణ సైట్లో, కాంక్రీట్ మిక్సింగ్ ప్లాంట్ తరచుగా మరియు వైఫల్యం పరికరాలకు గురవుతుంది. మేము పరికరాల నిర్వహణను బలోపేతం చేయాలి, ఇది సైట్ యొక్క సురక్షితమైన నిర్మాణాన్ని నిర్ధారించడానికి, పరికరాల సమగ్రత రేటును మెరుగుపరచడానికి, పరికరాల వైఫల్యాన్ని తగ్గించడానికి, కాంక్రీటు నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి మరియు పరికరాలను మెరుగుపరచడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఉత్పత్తి సామర్థ్యం, ​​సామాజిక మరియు ఆర్థిక ప్రయోజనాల రెట్టింపు పంటను పొందండి.