తారు పేవ్‌మెంట్ నిర్మాణంలో, తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్లు కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క పనితీరు మరియు పని పరిస్థితులు నేరుగా తారు మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తాయి, ఇది మొత్తం ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యత మరియు ప్రాజెక్ట్ యొక్క పురోగతికి సంబంధించినది. అందువల్ల, తారు  మొక్కల ప్రస్తుత నియంత్రణ సాంకేతికత మరింత అభివృద్ధి చెందుతోంది మరియు సాంకేతిక కంటెంట్ రోజురోజుకు పెరుగుతోంది. దీని కోసం మెకానికల్ ఆపరేటర్లు నిర్మాణ అవసరాలను తీర్చగలగడం, యంత్రాల సాధారణ ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడం, తగిన ప్రభావాన్ని చూపడం మరియు ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యత మరియు పురోగతిని నిర్ధారించడం వంటి కార్యాచరణ నైపుణ్యాలను నిరంతరం మెరుగుపరచడం అవసరం. కాబట్టి మేము యంత్రం యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ఎలా నిర్ధారించగలము మరియు దాని ప్రభావానికి పూర్తి ఆటను అందించగలము?

అన్నింటిలో మొదటిది, తారు ప్లాంట్ యొక్క ప్రతి భాగం యొక్క నిర్మాణం మరియు పని సూత్రంలో ఆపరేటర్ నైపుణ్యం కలిగి ఉండాలి. దీని ఆధారంగా, అన్ని ఉత్పత్తి వివరాలను, ముఖ్యంగా మీటరింగ్ వ్యవస్థను ఖచ్చితంగా నియంత్రించండి, ఎందుకంటే మీటరింగ్ పని నాణ్యత నేరుగా మిశ్రమం యొక్క తారు యొక్క నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది సాంకేతిక సూచిక.

రాతి మీటరింగ్ వ్యవస్థ కోసం, ఇది గమనించాలి:
(1) ప్రతి ఉత్సర్గ తలుపును తెరిచి ఉంచండి మరియు సులభంగా మరియు త్వరగా మూసివేయండి;
(2) ప్రతి డిశ్చార్జి పోర్ట్ ఎటువంటి ఆటంకం లేకుండా ఉంచబడుతుంది మరియు కొలత సమయంలో రాయి త్వరగా మరియు సమానంగా క్రిందికి ప్రవహించగలదని నిర్ధారించడానికి ఎటువంటి అవక్షేపం అనుమతించబడదు;
(3) ప్రతి ఉత్సర్గ తలుపును సమయానికి మూసివేయాలి మరియు బాగా సీలు వేయాలి మరియు ఒకే మెటీరియల్ కొలత పూర్తయినప్పుడు మెటీరియల్ లీకేజీ ఉండకూడదు;
(4) మొత్తం తూకం వేసే తొట్టి చుట్టూ ఉన్న ప్రాంతాన్ని శుభ్రంగా ఉంచాలి మరియు బకెట్ చిక్కుకోకుండా నిరోధించడానికి ఎటువంటి విదేశీ వస్తువులు ఉండకూడదు.
పూర్తి సస్పెన్షన్ స్థితిలో;
(5) ప్రతి మొత్తం బరువు సెన్సార్ సమతుల్య ప్రీలోడ్, స్థిరమైన శక్తి మరియు సున్నితమైన ఇండక్షన్ కలిగి ఉండాలి.

పౌడర్ మీటరింగ్ సిస్టమ్ కోసం, ఈ క్రింది అంశాలను గమనించాలి:
(1) పౌడర్ తెలియజేసే పైప్‌లైన్‌ను అన్‌బ్లాక్ చేయకుండా మరియు స్తబ్దత లేకుండా ఉంచండి;
(2) ఫీడర్ లేదా వాల్వ్ గట్టిగా మూసివేయబడాలి మరియు కొలత చివరిలో పొడి లీకేజీ ఉండకూడదు;
(3) పౌడర్ మీటరింగ్ హాప్పర్‌ను శుభ్రంగా ఉంచడానికి దానిపై ఉన్న దుమ్ము మరియు సన్డ్రీలను తరచుగా తొలగించండి;
(4) పౌడర్ తడిగా మరియు సమీకరించబడకుండా నిరోధించడానికి మొత్తం మీటరింగ్ వ్యవస్థను బాగా మూసివేయాలి;
(5) పౌడర్ స్కేల్ యొక్క ఉత్సర్గ పూర్తిగా ఉండాలి, స్కేల్‌లో అవశేష పౌడర్ ఉండకూడదు, డిశ్చార్జ్ డోర్ గట్టిగా మూసివేయబడాలి మరియు కొలత సమయంలో పౌడర్ లీకేజ్ ఉండకూడదు.

బిటుమెన్ మీటరింగ్ సిస్టమ్ కోసం, శ్రద్ధ వహించండి:
(1) ఉత్పత్తిని ప్రారంభించే ముందు, సిస్టమ్‌లోని తారు ఉష్ణోగ్రత పేర్కొన్న విలువకు చేరుకునేలా పైప్‌లైన్ పూర్తిగా వేడి చేయబడాలి;
(2) తారు స్ప్రేయింగ్ పైప్‌లైన్ శుభ్రంగా మరియు మృదువుగా ఉండాలి మరియు నాజిల్ భాగం నిరోధించబడకూడదు, లేకపోతే చల్లడం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు మిక్సింగ్ ప్రభావం ప్రభావితమవుతుంది;
(3) తారు స్ప్రే పంప్ లేదా ఓపెనింగ్ వాల్వ్ తప్పనిసరిగా తారు స్ప్రే చేయడం పూర్తయిన తర్వాత డ్రిప్పింగ్ లేదని నిర్ధారించుకోవడానికి గట్టిగా మూసివేయాలి;
(4) బిటుమెన్ మీటరింగ్ స్విచింగ్ వాల్వ్ యొక్క చర్య ఖచ్చితమైనదిగా మరియు సమయానుకూలంగా ఉండాలి మరియు సీల్ మంచిగా ఉండాలి మరియు బిటుమెన్ మీటరింగ్ బారెల్ యొక్క సస్పెన్షన్ దృఢంగా మరియు అనువైనదిగా ఉండాలి.

తారు మిక్సింగ్ ప్లాంట్ యొక్క మొత్తం మీటరింగ్ సిస్టమ్ కోసం, ఆపరేటర్ తరచుగా తనిఖీ చేయాలి. ప్రతి వెయిటింగ్ స్కేల్ పూర్తిగా సస్పెండ్ చేయబడిందో లేదో మరియు ఏదైనా స్తబ్దత ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి, ప్రతి బరువు సెన్సార్ సాధారణంగా పని చేస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు ఇండక్షన్ సెన్సిటివ్‌గా ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి. ప్రదర్శించబడే విలువ వాస్తవ విలువకు అనుగుణంగా ఉండేలా క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి. ఏదైనా సమస్య కనుగొనబడితే, మీటరింగ్ సిస్టమ్ ఎల్లప్పుడూ మంచి స్థితిలో ఉండేలా చూసుకోవడానికి దానిని సకాలంలో పరిష్కరించాలి.
మంచి పని పరిస్థితి.

రెండవది, ఆపరేటర్ గొప్ప అనుభవాన్ని కూడగట్టుకోవాలి, చాలావరకు యాంత్రిక వైఫల్యాలను ముందుగా చూడగలగాలి మరియు దాచిన ప్రమాదాలను వీలైనంత త్వరగా పరిష్కరించాలి మరియు తొలగించాలి. లోపం సంభవించిన తర్వాత, యంత్రం యొక్క సాధారణ వినియోగాన్ని నిర్ధారించడానికి అది ఖచ్చితంగా నిర్ధారించగలగాలి మరియు సమయానికి దాన్ని తొలగించగలగాలి. దీన్ని సాధించడానికి, నిబంధనల ప్రకారం యంత్రాల సకాలంలో నిర్వహణతో పాటు ఆపరేటర్ కింది వాటిని చేయాలి:
(1) ఆపరేటర్ తరచుగా పెట్రోలింగ్ చేయాలి, జాగ్రత్తగా గమనించాలి మరియు తరచుగా కదిలే భాగాలను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయాలి. కీళ్ళు వదులుగా ఉన్నాయా, లూబ్రికేషన్ బాగున్నాయా, కదలిక అనువైనదా, అసాధారణమైన దుస్తులు ఉన్నాయా, మొదలైనవాటిని తనిఖీ చేయండి మరియు సమయానికి సమస్యలను పరిష్కరించండి;
(2) మిక్సింగ్ స్టేషన్ కదలికలో ఉన్నప్పుడు, మీ చెవులతో వినండి, మీ హృదయంతో ఆలోచించండి మరియు ఏదైనా అసాధారణ శబ్దం ఉంటే, ప్రతి శబ్దాన్ని కనుగొనండి. కారణాన్ని కనుగొని సరిగ్గా వ్యవహరించండి;
(3) వివిధ వాసనలను గుర్తించడంలో మంచిగా ఉండండి. చమురు ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ఉత్సర్గ ఉష్ణోగ్రత పరిమితికి మించి ఉంటే, సర్క్యూట్ మరియు ఎలక్ట్రికల్ ఉపకరణాలు షార్ట్ సర్క్యూట్ మరియు కాలిపోవడం, అసాధారణ ఘర్షణ వల్ల వేడెక్కడం, ఎలక్ట్రికల్ ఉపకరణాలు మరియు సర్క్యూట్లు ఓవర్‌లోడ్ చేయబడి తీవ్రమైన వేడిని కలిగించడం మొదలైనవి. వివిధ వాసనలు విడుదల చేస్తాయి, వివిధ వాసనల ద్వారా, పాక్షిక వైఫల్యాలు కూడా ఊహించదగినవి.

సంక్షిప్తంగా, ఆపరేటర్ రూపాన్ని తనిఖీ చేయడం, వివిధ ఇంద్రియాలను ఉపయోగించడం మరియు ప్రతి అసాధారణ మార్పును తెలుసుకోవడానికి వివిధ సాధనాలను ఉపయోగించడం, జాగ్రత్తగా విశ్లేషించడం, కారణాన్ని కనుగొనడం మరియు దాచిన ప్రమాదాలను కనుగొనడంలో శ్రద్ధ వహించాలి. తారు కర్మాగారం యొక్క సంక్లిష్ట నిర్మాణం కారణంగా, విద్యుత్ మరియు గ్యాస్ నియంత్రణ వ్యవస్థలు, తారు సరఫరా వ్యవస్థలు, దహన వ్యవస్థలు, మీటరింగ్ వ్యవస్థలు, ధూళి తొలగింపు వ్యవస్థలు మొదలైన వివిధ రకాల భాగాలు ఉన్నాయి. ఒక ఆపరేటర్ అన్నింటినీ నైపుణ్యం చేయడం చాలా కష్టం. తక్కువ వ్యవధిలో భాగాలు, అన్ని లోపాలను ఖచ్చితంగా నిర్ధారించండి మరియు తొలగించండి. అందువల్ల, మీరు అద్భుతమైన ఆపరేటర్‌గా ఉండాలనుకుంటే, మీరు జాగ్రత్తగా గమనించాలి, శ్రద్ధగా ఆలోచించాలి, జాగ్రత్తగా సంగ్రహించాలి మరియు నిరంతరం అనుభవాన్ని కూడగట్టుకోవాలి.

పరికరాలలో ప్రావీణ్యతతో పాటు, ఆపరేటర్లు ఉత్పత్తి నాణ్యత నియంత్రణ యొక్క సాధారణ జ్ఞానాన్ని కూడా కలిగి ఉండాలి. అంటే తారు మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత, తారు-రాయి నిష్పత్తి, గ్రేడేషన్ మొదలైనవాటిని తెలుసుకోవడం మరియు మిశ్రమంపై నైపుణ్యంగా సాంకేతిక తీర్పులు ఇవ్వగలగడం మరియు మిశ్రమంలోని సమస్యలను సకాలంలో విశ్లేషించడం మరియు పరిష్కరించడం.

(1) మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ: మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రత మిశ్రమం యొక్క అర్హత అంచనా కోసం ప్రమాణాలలో ఒకటి. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువ లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది వ్యర్థం మరియు ఉపయోగించబడదు. అందువల్ల, ఉష్ణోగ్రతను ఎలా నియంత్రించాలి అనేది ఆపరేటర్ కలిగి ఉండవలసిన ప్రాథమిక నైపుణ్యాలలో ఒకటి. మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను ప్రభావితం చేసే కారకాలు ఇంధనం యొక్క నాణ్యత. ఇంధనం యొక్క నాణ్యత తక్కువగా ఉంటే, కెలోరిఫిక్ విలువ తక్కువగా ఉంటే మరియు దహనం సరిపోకపోతే, అది రాయిని అస్థిరంగా వేడి చేస్తుంది, తక్కువ ఉష్ణోగ్రత, మరియు దహన తర్వాత అవశేషాలు మిశ్రమంలో ఉంటాయి, మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. . ఇంధన స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అపరిశుభ్రత కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నీటి కంటెంట్ ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఇది జ్వలన, పైపుల అడ్డుపడటం మరియు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడంలో ఇబ్బందిని కలిగిస్తుంది; ముడి పదార్థాల తేమ ఉష్ణోగ్రతను ప్రభావితం చేసే మరొక అంశం. ముడి పదార్థం యొక్క నీటి కంటెంట్ పెద్దది మరియు అసమానంగా ఉంటుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, రాయి యొక్క తాపన ఉష్ణోగ్రత నియంత్రించడం కష్టం. అదనంగా, దహన వ్యవస్థ యొక్క సాంకేతిక స్థితి, ఇంధన సరఫరా పంపు యొక్క ఒత్తిడి మరియు ఇంధన ఇంజెక్షన్ మొత్తం మిశ్రమం యొక్క ఉష్ణోగ్రతకు సంబంధించినవి. దహన వ్యవస్థ యొక్క దుస్తులు, గాలి లీకేజీ, అడ్డుపడటం మరియు ఇతర వైఫల్యాల కారణంగా భాగాలు అసలు పనితీరును నిర్వహించలేవు, ఫలితంగా తక్కువ సిస్టమ్ ఒత్తిడి, అస్థిర చమురు సరఫరా, పేలవమైన అటామైజేషన్ దహన ప్రభావం మరియు గందరగోళ ఉష్ణోగ్రతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, అనుభవజ్ఞులైన ఆపరేటర్లు ఇంధన నాణ్యత, పొడి మరియు ముడి పదార్థాల తేమ స్థాయి మరియు దహన వ్యవస్థ యొక్క పని పరిస్థితులను ఖచ్చితంగా నిర్ధారించగలగాలి. సమస్యలను గుర్తించి సకాలంలో తగిన చర్యలు తీసుకోండి. ప్రస్తుత స్టిరింగ్ పరికరాలు ఉష్ణోగ్రతను స్వయంచాలకంగా నియంత్రించగల సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయడానికి ఇది ఉష్ణోగ్రతను గుర్తించడం నుండి మంటను జోడించడం మరియు తీసివేయడం వరకు ప్రక్రియను తీసుకుంటుంది కాబట్టి, ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణలో హిస్టెరిసిస్ ఉంటుంది. మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క కదిలించే ఉష్ణోగ్రత వ్యర్థాలను ఉత్పత్తి చేయదని నిర్ధారించుకోవడానికి, ఆపరేటర్ ఉష్ణోగ్రత మార్పు రేటు మరియు ఉష్ణోగ్రత మార్పు ఫలితాన్ని జాగ్రత్తగా గమనించాలి మరియు ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించడానికి మాన్యువల్‌గా మంటను పెంచడం లేదా తగ్గించడం లేదా ఫీడ్ మొత్తాన్ని పెంచడం లేదా తగ్గించడం. మార్చండి, తద్వారా మార్పు ఫలితం పేర్కొన్న పరిధిని మించదు, తద్వారా వ్యర్థాలను తగ్గించడం లేదా తొలగించడం.

(2) మిశ్రమం యొక్క స్థాయి నియంత్రణ: మిశ్రమం యొక్క స్థాయి నేరుగా పేవ్‌మెంట్ పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. మిశ్రమం యొక్క గ్రేడేషన్ అసమంజసమైనట్లయితే, పేవ్మెంట్ పెద్ద లేదా చిన్న సారంధ్రత, నీటి పారగమ్యత, రట్టింగ్ మొదలైన కొన్ని వ్యాధులను కలిగి ఉంటుంది, పేవ్మెంట్ యొక్క సేవ జీవితాన్ని తగ్గించడం ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అందువల్ల, మిశ్రమం యొక్క గ్రేడేషన్ నియంత్రణ కూడా ఆపరేటర్ కలిగి ఉండవలసిన నైపుణ్యాలలో ఒకటి. మిశ్రమం యొక్క స్థాయిని ప్రభావితం చేసే అంశాలు: ముడి పదార్థాల కణ పరిమాణంలో మార్పులు, మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క స్క్రీన్‌లో మార్పులు మరియు కొలత లోపాల పరిధి. ముడి పదార్థాల కణ పరిమాణం నేరుగా మిశ్రమం యొక్క స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది. ముడి పదార్థాలు మారినట్లు గుర్తించినప్పుడు, ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తిని చక్కగా ట్యూన్ చేయడానికి ఆపరేటర్ ప్రయోగశాలతో సహకరించాలి. మిక్సింగ్ స్టేషన్‌లో హాట్ మెటీరియల్ స్క్రీన్ యొక్క మార్పు మిశ్రమం యొక్క స్థాయిని ప్రభావితం చేసే ముఖ్యమైన అంశం. స్క్రీన్ బ్లాక్ చేయబడి ఉంటే మరియు వేడి పదార్థం తగినంతగా ప్రదర్శించబడకపోతే, గ్రేడేషన్ బాగా ఉంటుంది. స్క్రీన్ విరిగిపోయినట్లయితే, పాడైపోయినట్లయితే, లీక్ అయినట్లయితే మరియు దుస్తులు పరిమితిని మించి ఉంటే , మిశ్రమం యొక్క స్థాయిని ముతకగా చేస్తుంది; మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క కొలత లోపం కూడా నేరుగా స్థాయిని ప్రభావితం చేస్తుంది. కొలత లోపం పరిధి చాలా ఎక్కువగా సర్దుబాటు చేయబడితే, ఉత్పత్తి మిశ్రమ నిష్పత్తి మరియు లక్ష్య మిశ్రమ నిష్పత్తి మధ్య విచలనం పెద్దదిగా ఉంటుంది, ఇది మిశ్రమం యొక్క నాణ్యతను తీవ్రంగా ప్రభావితం చేస్తుంది. కొలత లోపం పరిధి చాలా చిన్నదిగా సర్దుబాటు చేయబడితే, కొలత సమయం పెరుగుతుంది మరియు అవుట్‌పుట్ ప్రభావితమవుతుంది మరియు కొలత తరచుగా పరిమితిని మించిపోతుంది, ఇది మిక్సింగ్ స్టేషన్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది. సంక్షిప్తంగా, ఆపరేటర్ ముడి పదార్థాల మార్పులపై చాలా శ్రద్ధ వహించాలి, స్క్రీన్‌ను తరచుగా తనిఖీ చేయాలి, సమస్యలను కనుగొని వాటిని సకాలంలో పరిష్కరించాలి మరియు మిక్సింగ్ స్టేషన్ మరియు ఇతర కారకాల లక్షణాల ప్రకారం కొలత పరిధిని ఉత్తమ స్థితికి సర్దుబాటు చేయాలి. మిశ్రమం యొక్క మిశ్రమ నిష్పత్తిని నిర్ధారించడానికి, స్థాయిని ప్రభావితం చేసే ఇతర అంశాలను జాగ్రత్తగా పరిగణించండి.

(3) మిశ్రమం యొక్క తారు-రాయి నిష్పత్తి నియంత్రణ: తారు మిశ్రమం యొక్క తారు-రాయి నిష్పత్తి ఖనిజ కంకర యొక్క స్థాయి మరియు పొడి యొక్క కంటెంట్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది. ఇది రహదారి ఉపరితలం యొక్క బలం మరియు దాని పనితీరు కోసం ప్రాథమిక హామీ. చిన్నది రోడ్డు ఉపరితలంపై వివిధ వ్యాధులకు కారణమవుతుంది.

అందువల్ల, తారు మొత్తాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించడం అనేది ఉత్పత్తి నియంత్రణలో ముఖ్యమైన భాగం. ఉత్పత్తి సమయంలో ఆపరేటర్లు ఈ క్రింది అనేక అంశాలకు శ్రద్ధ వహించాలి:

ఆపరేషన్ సమయంలో, తారు యొక్క కొలత సాధ్యమైనంత ఖచ్చితమైనదిగా చేయడానికి తారు కొలత యొక్క లోపం పరిధిని తగ్గించడానికి ప్రయత్నించండి; అదనపు పొడి మొత్తం కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది
అందువల్ల, పొడి యొక్క కొలత కూడా జాగ్రత్తగా నియంత్రించబడాలి; చక్కటి మొత్తంలో ఉన్న ధూళికి అనుగుణంగా, ప్రేరేపిత డ్రాఫ్ట్ ఫ్యాన్ తెరవడాన్ని సహేతుకంగా సర్దుబాటు చేయాలి, తద్వారా మిశ్రమంలోని దుమ్ము కంటెంట్ డిజైన్ పరిధిలో ఉంటుంది.

ఆధునిక నిర్మాణంలో, ప్రాజెక్ట్ యొక్క నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి అధునాతన పరికరాలను కలిగి ఉండటం అవసరం, మరియు అదే సమయంలో పరికరాలు దాని ప్రయోజనాలను పూర్తిగా ఉపయోగించుకునేలా చేయడానికి మంచి ఆపరేటింగ్ పద్ధతులను కలిగి ఉండాలి. అధునాతన పరికరాలు, అధునాతన ఆపరేషన్ స్థాయి, అధునాతన నిర్వహణ, ప్రత్యేకమైన ఉత్పత్తులు మరియు అద్భుతమైన నాణ్యత. ప్రాజెక్ట్ సకాలంలో, అధిక నాణ్యతతో మరియు సాఫీగా పూర్తి చేయబడిందని నిర్ధారించుకోవడానికి.