ขั้นแรก เราต้องวิเคราะห์สาเหตุหลักของการไหลล้นในโรงผสมยางมะตอย:
1. ผสมในไซโลเย็น โดยทั่วไปจะมีไซโลเย็นห้าหรือสี่ไซโล ซึ่งแต่ละไซโลมีอนุภาคตามขนาดที่กำหนด หากวัสดุเย็นที่มีข้อกำหนดต่างกันผสมกันหรือติดตั้งผิดพลาดในระหว่างกระบวนการป้อน จะทำให้เกิดการขาดแคลนอนุภาคของข้อกำหนดบางอย่างภายในระยะเวลาหนึ่ง และเกิดการล้นของอนุภาคของข้อกำหนดอื่น ซึ่งสามารถทำลายสมดุลการป้อนระหว่าง ไซโลร้อนและเย็น

2. องค์ประกอบของอนุภาควัตถุดิบที่มีข้อกำหนดเดียวกันมีความแปรปรวนสูง เนื่องจากมีทุ่งกรวดขนาดใหญ่เพียงไม่กี่แห่งในตลาด จึงจำเป็นต้องมีข้อกำหนดเฉพาะของกรวดที่แตกต่างกันสำหรับพื้นผิวถนน และเครื่องย่อยกรวดและตะแกรงที่ใช้ในเหมืองแต่ละแห่งจึงมีรุ่นและข้อมูลจำเพาะที่แตกต่างกัน กรวดที่มีข้อกำหนดระบุเดียวกันที่ซื้อจากทุ่งกรวดที่แตกต่างกัน ความแปรปรวนขององค์ประกอบของอนุภาคทำให้โรงผสมควบคุมความสมดุลของฟีดในระหว่างกระบวนการผสมได้ยาก ส่งผลให้เกิดส่วนเกินหรือขาดแคลนวัสดุและหินตามข้อกำหนดเฉพาะบางอย่าง

3. การเลือกหน้าจอถังน้ำร้อน ตามทฤษฎีแล้ว หากการไล่ระดับของถังวัสดุร้อนมีความเสถียร ไม่ว่าจะสร้างรูตะแกรงจำนวนเท่าใด ก็จะไม่ส่งผลต่อการไล่ระดับของส่วนผสม อย่างไรก็ตาม การคัดกรองไซโลร้อนของโรงผสมมีลักษณะการลดขนาดอนุภาคและไม่ขยายตัว ดังนั้นอนุภาคที่มีขนาดบางขนาดอาจผสมกับอนุภาคที่มีขนาดเล็กกว่าขนาดของตัวเองได้ ปริมาณของเนื้อหานี้มักจะมีผลกระทบอย่างมากต่อการเลือกหน้าจอของโรงผสมและไม่ว่าจะล้นหรือไม่ หากเส้นโค้งของส่วนผสมเรียบและเลือกพื้นผิวตะแกรงอย่างเหมาะสม วัสดุสำเร็จรูปที่ผลิตโดยโรงผสมสามารถรับประกันได้ว่าการไล่สีจะไม่ล้น มิฉะนั้นปรากฏการณ์น้ำล้นจะหลีกเลี่ยงไม่ได้และอาจร้ายแรง ทำให้เกิดการสูญเสียวัสดุจำนวนมากและความสูญเสียทางเศรษฐกิจ

หลังจากที่โรงผสมยางมะตอยล้น จะเกิดผลที่ตามมาดังต่อไปนี้:

1. คัดส่วนผสมอย่างดี จะเห็นได้จากกระบวนการชั่งน้ำหนักข้างต้นว่า เมื่อไซโลร้อนล้นออกมาเป็นมวลรวมละเอียดหรือมวลรวมขนาดใหญ่ มวลรวมละเอียดจะถูกชั่งน้ำหนักตามจำนวนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าหรือเกินช่วงของปริมาณ ในขณะที่มวลรวมขนาดใหญ่จะถูกชั่งน้ำหนักตามจำนวนที่กำหนดไว้ล่วงหน้า จำนวน. จะปิดลงส่งผลให้มีการชดเชยไม่เพียงพอ ส่งผลให้มีการคัดแยกส่วนผสมทั้งหมดหรือบางส่วนบางลง ยกตัวอย่างไซโลร้อน 4 ตัว ช่วงการคัดกรองของไซโลร้อน 1#, 2#, 3# และ 4# คือ 0~3 มม., 3~6 มม., 6~11.2~30 มม. และ 11.2~30 มม. ตามลำดับ เมื่อไซโล 3# ล้น ไซโล 4# ฯลฯ ไซโล 3# จะเกินช่วงการชั่งน้ำหนักเนื่องจากการชดเชยมากเกินไป 4# ในทำนองเดียวกัน เมื่อคลังสินค้า 1# ล้น คลังสินค้า 2# ล้น ฯลฯ จำนวนค่าชดเชยของวัสดุบินในคลังสินค้า 1# จะเกินจำนวนที่ตั้งไว้ และคลังสินค้า 2# จะไม่ถึงความสามารถในการชั่งน้ำหนักเนื่องจากจำนวนค่าชดเชยไม่เพียงพอ . ปริมาณการตั้งค่า การไล่สีโดยรวมดี เมื่อคลังสินค้า 2# ล้น คลังสินค้า 3# หรือคลังสินค้า 4# ล้น จะมีความหนา 3~6 มม. และบาง 6~30 มม.

2. ส่วนผสมน้ำมันดิบ ส่วนผสมหยาบมีสาเหตุมาจากอนุภาคของตะแกรงที่ใหญ่กว่านั้นหนักเกินไป หรืออนุภาคของตะแกรงที่เล็กกว่านั้นเบาเกินไป ยกตัวอย่างหน้าจอของโรงผสม: เมื่อคลังสินค้า 1#, 2#, 3# และ 4# ล้น คลังสินค้าอื่นๆ จะชั่งน้ำหนักได้อย่างแม่นยำ ไม่ว่าคลังสินค้า 1#, 2# และ 3# แห่งใดแห่งหนึ่งจะล้มเหลวในการชั่งน้ำหนักตามปริมาณที่ตั้งไว้ จะต้องเติมอนุภาคหยาบในระดับถัดไป ซึ่งจะนำไปสู่วัสดุที่มีขนาดใหญ่ขึ้นอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ วัสดุและส่วนผสมขนาดเล็กน้อยลง

3. การไล่ระดับอนุภาคในส่วนผสมมีความเบี่ยงเบนอย่างมาก น้ำล้นในอาคารผสมมีสาเหตุหลักมาจากการชั่งน้ำหนักวัสดุที่เป็นเม็ดในระดับหนึ่งไม่เพียงพอในถังวัสดุร้อน ส่งผลให้มีปริมาณวัสดุที่เป็นเม็ดตั้งแต่หนึ่งระดับขึ้นไปในปริมาณสัมพันธ์ที่เพียงพอ ส่งผลให้เกิดการล้น อัตราส่วนผสมการผลิตได้จากการคัดกรองไซโลร้อนและการทดลองผสม โดยทั่วไป หลังจากกำหนดรูตะแกรงของไซโลร้อนแล้ว การไล่ระดับของส่วนผสมจะไม่เปลี่ยนแปลงอย่างมีนัยสำคัญในทางทฤษฎี อย่างน้อยปริมาณงานที่อยู่ใกล้กับรูตะแกรงของไซโลร้อนควรจะคงที่ เว้นแต่ว่ามีถังขยะจำนวนมากหรือตะแกรงแตกในถังร้อน จะมีความเบี่ยงเบนอย่างมากในเกรดผสมของเม็ด อย่างไรก็ตาม ในทางปฏิบัติการก่อสร้าง พบว่าการไล่ระดับของส่วนผสมไม่เสถียรหลังจากเลือกรูตะแกรง

วิธีควบคุมปริมาณการแพร่กระจายถือเป็นประเด็นสำคัญประการหนึ่งที่ต้องแก้ไขในระหว่างกระบวนการผสมส่วนผสมแอสฟัลต์ ควรป้องกันจากประเด็นต่อไปนี้:

1. แหล่งวัตถุดิบที่มั่นคง ผู้เขียนตระหนักดีว่าจากการปฏิบัติด้านการผลิตเป็นเวลาหลายปีว่าความมั่นคงของแหล่งวัสดุเป็นกุญแจสำคัญในการควบคุมการล้น กรวดที่มีเกรดไม่เสถียรส่งผลให้เกิดการขาดแคลนหรือเกินเกรดของมวลรวมในโรงผสม เมื่อแหล่งวัสดุมีเสถียรภาพเท่านั้น โรงผสมจึงสามารถควบคุมการไล่ระดับของส่วนผสมได้อย่างเสถียร จากนั้น ขณะเดียวกันก็รับประกันการไล่ระดับ อัตราการไหลของโรงผสมสามารถปรับได้เพื่อปรับสมดุลการจ่ายวัสดุเย็นและการจ่ายวัสดุร้อนในเวลาอันสั้น ความต้องการ. มิฉะนั้นแหล่งฟีดจะไม่เสถียรและไม่สามารถรักษาสมดุลของฟีดที่แน่นอนได้เป็นเวลานาน การปรับจากยอดคงเหลือฟีดหนึ่งไปยังอีกฟีดหนึ่งจะใช้เวลาช่วงหนึ่ง และไม่สามารถเข้าถึงยอดคงเหลือฟีดได้ในช่วงเวลาสั้นๆ ส่งผลให้เกิดการล้น ดังนั้นเพื่อควบคุมการหกรั่วไหล ความมั่นคงของแหล่งวัสดุจึงเป็นสิ่งสำคัญ

2. การเลือกหน้าจอไซโลร้อนที่เหมาะสม ควรปฏิบัติตามหลักการสองประการในการคัดกรอง: 1 ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการไล่ระดับของส่วนผสม (2) ตรวจสอบให้แน่ใจว่าน้ำล้นของโรงผสมมีขนาดเล็กที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

เพื่อให้มั่นใจว่ามีการไล่ระดับของส่วนผสม การเลือกตะแกรงควรใกล้เคียงกับขนาดตาข่ายที่ควบคุมโดยการไล่สีให้มากที่สุด เช่น 4.75 มม. 2.36 มม. 0.075 มม. 9.5 มม. 13.2 มม. เป็นต้น โดยพิจารณาจาก หากตาข่ายกรองของโรงผสมมีความโน้มเอียง ควรเพิ่มขนาดของรูกรองตามสัดส่วน

การล้นของโรงผสมเป็นปัญหาที่ยากสำหรับหน่วยก่อสร้างในการแก้ไขมาโดยตลอด เมื่อเกิดการรั่วไหล การควบคุมอย่างมีประสิทธิภาพเป็นเรื่องยาก ดังนั้น เพื่อให้แน่ใจว่ามีน้ำล้นในโรงงานผสมน้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ สิ่งสำคัญคือต้องจับคู่ความจุวัสดุของบังเกอร์ร้อนแต่ละอันให้ตรงกับความสามารถในการระบายออก หลังจากกำหนดเส้นโค้งการให้เกรดของอัตราส่วนส่วนผสมเป้าหมายในห้องปฏิบัติการแล้ว การเลือกหน้าจอโรงงานผสมควรขึ้นอยู่กับกราฟการจัดเกรดเพื่อสร้างสมดุลระหว่างการไหลของวัสดุเย็นและความต้องการวัสดุร้อนของโรงงานผสม หากเกรดของวัสดุที่เป็นเม็ดมีปริมาณไม่เพียงพอ ควรขยายช่วงขนาดของตะแกรงให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อให้แน่ใจว่ามีความต้องการวัสดุร้อนผสม วิธีการเฉพาะมีดังนี้: แบ่งส่วนต่างๆ จากกราฟการสังเคราะห์ส่วนผสม → คัดกรองปริมาณงานของวัสดุที่เป็นเม็ด → กำหนดขนาดตาข่ายตามปริมาณงาน → ทำให้สัดส่วนของถังร้อนแต่ละถังเท่ากันมากที่สุด → ลดผลกระทบของวัสดุลอยให้เหลือน้อยที่สุด การชดเชยอิทธิพลของการไล่ระดับ ในระหว่างขั้นตอนการตั้งค่า ให้พยายามชั่งน้ำหนักวัสดุแต่ละระดับจนสุด ยิ่งประตูคลังสินค้าปิดเล็กลง ค่าชดเชยสำหรับวัสดุบินก็จะยิ่งน้อยลง หรือโกดังมีประตูสองบาน บานใหญ่และบานเล็ก และจะเปิดเมื่อเริ่มชั่งน้ำหนัก หรือประตูทั้งสองบานเปิดพร้อมกัน และมีเพียงประตูเล็กเท่านั้นที่เปิดเมื่อสิ้นสุดการชั่งน้ำหนัก เพื่อลดผลกระทบของการชดเชยวัสดุที่บินต่อการให้คะแนนเมื่อสิ้นสุดการชั่งน้ำหนัก

3. เสริมสร้างแนวทางการทดสอบ ห้องปฏิบัติการควรเพิ่มความถี่ในการทดสอบวัตถุดิบตามปริมาณวัตถุดิบที่เข้าสู่ไซต์งานและการเปลี่ยนแปลงของวัตถุดิบ สร้างเส้นโค้งการไหลของไซโลเย็นเป็นครั้งคราว และป้อนข้อมูลต่างๆ กลับไปยังโรงงานผสมในเวลาที่เหมาะสม ลักษณะเพื่อเป็นแนวทางในการผลิตอย่างถูกต้องและทันเวลา และรักษาสภาวะร้อนและเย็น สมดุลการป้อนสัมพัทธ์ของวัสดุ

4. การปรับปรุงอุปกรณ์ผสมยางมะตอย (1) ติดตั้งถังน้ำล้นหลายถังของโรงงานผสม และติดตั้งถังน้ำล้นสำหรับถังวัสดุร้อนแต่ละถัง เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำล้นผสมและทำให้ยากต่อการนำกลับมาใช้ใหม่ (2) เพิ่มปริมาณการชดเชยวัสดุบินบนแผงควบคุมของโรงผสม ด้วยจอแสดงผลและอุปกรณ์แก้ไขจุดบกพร่อง โรงผสมสามารถปรับจำนวนการชดเชยวัสดุบินได้ไม่ว่าจะล้นหรือไม่ก็ตาม เพื่อให้ส่วนผสมสามารถรักษาไว้ได้ การไล่ระดับที่มั่นคงภายในขีดจำกัด