Öncelikle asfalt karıştırma tesislerinde taşmanın ana nedenlerini analiz etmemiz gerekiyor:
1. Soğuk siloda karıştırın. Genellikle her biri belirli büyüklükte parçacıklara sahip beş veya dört soğuk silo vardır. Besleme işlemi sırasında farklı spesifikasyonlara sahip soğuk malzemeler karıştırılırsa veya yanlışlıkla takılırsa, belirli bir spesifikasyona sahip parçacıkların belirli bir süre içinde kıtlığına ve başka bir spesifikasyona sahip parçacıkların taşmasına neden olur ve bu da aralarındaki besleme dengesini kolayca bozabilir. sıcak ve soğuk silolar.

2. Aynı spesifikasyona sahip ham madde parçacıklarının bileşimi büyük değişkenliğe sahiptir. Piyasada büyük ölçekli çakıl sahalarının az olması nedeniyle yol yüzeyleri için farklı özelliklere sahip çakıllara ihtiyaç duyulmakta olup, her ocakta kullanılan çakıl kırıcı ve elekler farklı model ve özelliklere sahiptir. Farklı çakıl alanlarından satın alınan aynı nominal özelliklere sahip çakıl Parçacık bileşiminin değişkenliği, karıştırma tesisinin karıştırma işlemi sırasında yem dengesini kontrol etmesini zorlaştırır, bu da belirli spesifikasyonlara sahip malzeme ve taşların fazlalığına veya kıtlığına neden olur.

3. Sıcak bin ekranının seçimi. Teorik olarak, sıcak malzeme silosunun derecelendirmesi sabitse, kaç tane elek deliği kurulursa açılsın, karışımın derecelendirmesini etkilemeyecektir. Ancak karıştırma tesisinin sıcak silosunun elenmesi, parçacık boyutunu küçültme ve genleşmeme özelliğine sahip olduğundan, belirli boyuttaki parçacıklar, kendi boyutlarından daha küçük parçacıklarla karıştırılabilir. Bu içeriğin miktarı çoğu zaman karıştırma tesisinin elek seçiminde ve taşma olup olmamasında büyük etkiye sahiptir. Karışımın eğrisi düzgünse ve elek yüzeyi uygun seçilirse, karıştırma tesisi tarafından üretilen bitmiş malzemeler, gradasyonun taşmamasını sağlayabilir. Aksi halde taşma olgusu kaçınılmazdır ve hatta ciddi olabilir, büyük malzeme israfına ve ekonomik kayıplara neden olabilir.

Asfalt karıştırma tesisi taştıktan sonra aşağıdaki sonuçlar ortaya çıkacaktır:

1. Karışım iyi derecelendirilmiştir. Yukarıdaki tartım işleminden görülebileceği gibi, sıcak silo ince agrega veya büyük agregaya taştığında, ince agrega önceden belirlenmiş bir miktarda veya miktar aralığını aşarken, büyük agrega ise önceden belirlenmiş bir miktarda tartılacaktır. miktar. kapatılacak ve bu da yetersiz telafiye yol açacak ve tüm karışımın genel veya kısmi eleme incelmesine neden olacaktır. Örnek olarak 4 sıcak silo alınırsa, 1#, 2#, 3# ve 4# sıcak siloların eleme aralıkları sırasıyla 0~3mm, 3~6mm, 6~11,2~30mm ve 11,2~30mm'dir. Silo 3# taştığında, silo 4# vb., 3# silo aşırı dengeleme nedeniyle tartım aralığını aşacaktır, 4#. Benzer şekilde, 1# deposu taşarsa, 2# deposu taşarsa vb. 1# deposu uçan malzemenin telafi miktarı ayarlanan miktarı aşacak ve 2# deposu yetersiz telafi miktarı nedeniyle tartım kapasitesine ulaşamayacaktır. . Ayar miktarı ve genel tonlama iyi; 2# depo taştığında, 3# depo veya 4# depo taştığında, 3~6 mm kalınlığında ve 6~30 mm ince olacaktır.

2. Ham karışım. İri karışımlara, daha büyük elek parçacıklarının çok ağır olması veya daha küçük elek parçacıklarının çok hafif olması neden olur. Örnek olarak karıştırma tesisinin ekranını ele alalım: 1#, 2#, 3# ve 4# numaralı depolar taştığında diğer depolar doğru şekilde tartılır. Herhangi bir, iki veya üç deponun (1#, 2# ve 3#) belirlenen miktarı tartmada başarısız olup olmadığına bakılmaksızın, bir sonraki kaba parçacık seviyesi yeniden doldurulmalıdır; bu da kaçınılmaz olarak daha büyük malzemelere, daha az küçük malzemeye ve karışıma yol açacaktır.

3. Karışımdaki parçacıkların derecelendirilmesinde büyük bir sapma var. Karıştırma binasındaki taşma, esas olarak, sıcak malzeme silosundaki belirli bir seviyedeki granüler malzemenin yetersiz tartılmasından kaynaklanmaktadır; bu, bir veya daha fazla granüler malzemenin yeterli nispi miktarlarının fazlalığına yol açarak taşmaya neden olur. Üretim karışımı oranı, sıcak silo eleme ve deneme karıştırma yoluyla elde edilir. Genellikle sıcak silonun elek deliği belirlendikten sonra karışımın gradasyonu teorik olarak önemli ölçüde değişmeyecektir. En azından sıcak silonun elek deliğinin yakınındaki verim sabit kalmalıdır. Sıcak siloda bir dizi silo veya kırık bir elek olmadığı sürece, granüllerin karışım derecesinde büyük bir sapma olacaktır. Ancak inşaat uygulamasında elek deliklerinin seçilmesinden sonra karışımın derecesinin kararsız olduğu bulunmuştur.

Asfalt karışımının karıştırılması işlemi sırasında serpme miktarının nasıl kontrol edileceği çözülmesi gereken önemli konulardan biridir. Aşağıdaki yönlerden engellenmelidir:

1. Kararlı malzeme kaynakları. Yazar, uzun yıllara dayanan üretim pratiğinden, malzeme kaynağının istikrarının taşma kontrolünün anahtarı olduğunu fark etmiştir. Dengesiz derecelendirilmiş çakıl, karıştırma tesisinde belirli bir derecedeki agreganın eksikliğine veya fazlalığına neden olur. Yalnızca malzeme kaynağı stabil olduğunda, karıştırma tesisi karışımın derecesini stabil bir şekilde kontrol edebilir. Daha sonra derecelendirme sağlanırken, karıştırma tesisinin debisi, soğuk malzeme beslemesi ile sıcak malzeme beslemesini kısa sürede dengeleyecek şekilde ayarlanabilmektedir. ihtiyaç. Aksi takdirde yem kaynağı kararsız hale gelecek ve belli bir yem dengesinin uzun süre korunması mümkün olmayacaktır. Bir yem dengesinden diğerine geçiş belli bir uyum süresi gerektirir ve yem dengesine kısa sürede ulaşılamaz, bu da taşmaya neden olur. Bu nedenle, dökülmeyi kontrol etmek için malzeme kaynaklarının stabilitesi çok önemlidir.

2. Sıcak silo ızgarasının makul seçimi. Elemede iki ilke takip edilmelidir: ① Karışımın derecelendirilmesini sağlayın; (2) Karıştırma tesisinin taşmasının mümkün olduğu kadar küçük olduğundan emin olun.

Karışımın derecelendirmesini sağlamak için elek seçimi, 4,75 mm, 2,36 mm, 0,075 mm, 9,5 mm, 13,2 mm vb. gibi derecelendirmeyle kontrol edilen ağ boyutuna mümkün olduğunca yakın olmalıdır. Karıştırma tesisinin elek ağlarının belirli bir eğime sahip olması durumunda, elek deliklerinin boyutlarının da orantılı olarak arttırılması gerekmektedir.

Karıştırma tesislerinin taşması inşaat birimleri için her zaman çözülmesi zor bir sorun olmuştur. Bir sızıntı meydana geldiğinde onu etkili bir şekilde kontrol etmek zordur. Bu nedenle karıştırma tesisinde mümkün olduğunca az taşma olmasını sağlamak için her sıcak bunkerin malzeme kapasitesinin boşaltma kapasitesiyle eşleştirilmesi önemlidir. Hedef karışım oranının sınıflandırma eğrisi laboratuvarda belirlendikten sonra, karıştırma tesisi elek seçimi, karıştırma tesisinin soğuk malzeme akışını ve sıcak malzeme talebini dengelemek için sınıflandırma eğrisine göre yapılmalıdır. Belirli bir granüler malzeme kalitesi yetersizse, karışık sıcak malzemelere olan talebin karşılanması için eleğin boyut aralığı mümkün olduğunca genişletilmelidir. Spesifik yöntem aşağıdaki gibidir: Karışım sentez eğrisinden farklı bölümleri bölün → Granül malzemelerin çıkışını tarayın → Çıkışa göre ağ boyutunu belirleyin → Her sıcak silonun oranlarını mümkün olduğu kadar eşit yapın → Uçucu malzemenin etkisini en aza indirin derecelendirme etkisine göre tazminat. Ayarlama işlemi sırasında her seviyedeki malzemeyi sonuna kadar tartmaya çalışın. Depo kapısı ne kadar küçük kapatılırsa, uçuşan maddelerin telafisi de o kadar az olur; veya bir deponun biri büyük biri küçük olmak üzere iki kapısı vardır ve tartım başladığında açılırlar. Veya her iki kapı aynı anda açılır ve tartım sonunda uçan malzeme telafisinin tartım sonunda sınıflandırma üzerindeki etkisini azaltmak için tartım sonunda yalnızca küçük kapı açılır.

3. Test rehberliğini güçlendirin. Laboratuvar, sahaya giren hammadde miktarına ve hammaddelerdeki değişikliklere bağlı olarak hammadde test sıklığını artırmalı, zaman zaman soğuk siloların akış eğrilerini oluşturmalı ve çeşitli verileri karıştırma tesisine zamanında geri beslemelidir. Üretimi doğru ve zamanında yönlendirecek ve sıcak ve soğuk koşulları koruyacak şekilde Malzemelerin göreceli besleme dengesi.

4. Asfalt karışımı karıştırma ekipmanının iyileştirilmesi. (1) Karıştırma tesisinin birden fazla taşma kovasını kurun ve taşmanın karışmasını ve yeniden kullanımını zorlaştırmasını önlemek için her sıcak malzeme deposu için bir taşma kovası kurun; (2) Karıştırma tesisinin kontrol panelindeki uçan madde telafisi miktarını artırın. Görüntüleme ve hata ayıklama cihazı ile, karıştırma tesisi, karışımın korunabilmesi için taşma olup olmadığına bakılmaksızın uçan malzeme telafisi miktarını ayarlayabilir. limit dahilinde istikrarlı bir derecelendirme.