Спочатку нам потрібно проаналізувати основні причини переливу на асфальтозмішувальних установках:
1. Змішайте в холодному силосі. Зазвичай існує п’ять або чотири холодних силосу, кожен з яких містить частинки певного розміру. Якщо холодні матеріали різних специфікацій змішані або помилково встановлені під час процесу подачі, це призведе до нестачі частинок певної специфікації протягом певного періоду часу та переповнення частинок іншої специфікації, що може легко порушити баланс подачі між гарячі та холодні силоси.

2. Склад частинок сировини однакової специфікації має велику варіабельність. Оскільки на ринку мало великих гравійних родовищ, для дорожніх покриттів потрібні різні характеристики гравію, а гравійні дробарки та сита, що використовуються в кожному кар’єрі, мають різні моделі та характеристики. Гравій з однаковими номінальними специфікаціями, придбаний з різних гравійних родовищ, буде. Змінність складу частинок ускладнює для змішувальної установки контроль балансу корму під час процесу змішування, що призводить до надлишку або нестачі матеріалів і каменів певних характеристик.

3. Вибір екрану гарячого бункера. Теоретично, якщо градація бункера для гарячого матеріалу стабільна, незалежно від того, скільки отворів сита встановлено, це не вплине на градацію суміші. Проте просіювання гарячого силосу змішувальної установки має характеристики зменшення розміру частинок і відсутність розширення, тому частинки певного розміру можуть змішуватися з частинками, меншими за їхній власний розмір. Кількість цього вмісту часто має великий вплив на вибір сита змішувальної установки та на те, чи вона переливається. Якщо крива суміші гладка, а поверхня сита правильно підібрана, готові матеріали, вироблені змішувальною установкою, можуть гарантувати, що градація не переповнюється. В іншому випадку явище переповнення неминуче і навіть може бути серйозним, спричиняючи величезні матеріальні відходи та економічні збитки.

Після розливу асфальтозмішувальної установки виникнуть такі наслідки:

1. Суміш добре сортована. З наведеного вище процесу зважування видно, що коли гарячий силос переливається в дрібний або великий заповнювач, дрібний заповнювач буде зважений до заданої кількості або перевищує діапазон кількості, тоді як великий заповнювач буде зважений до заздалегідь визначеної кількості. сума. буде закрито, що призведе до недостатньої компенсації, що призведе до загального або часткового розрідження всієї суміші. Візьмемо як приклад 4 гарячі силоси, діапазони екранування для гарячих силосів 1#, 2#, 3# і 4# становлять 0~3 мм, 3~6 мм, 6~11,2~30 мм і 11,2~30 мм відповідно. Коли силос 3# переповнюється, силос 4# тощо, силос 3# перевищить діапазон зважування через надмірну компенсацію, 4#. Подібним чином, коли склад 1# переповнюється, склад 2# переповнюється тощо, сума компенсації летючого матеріалу складу 1# перевищить встановлену кількість, а склад 2# не досягне ємності зважування через недостатню суму компенсації . Обсяг налаштування, загальна градація хороша; коли склад 2# переповнюється, склад 3# або склад 4# переповнюється, він буде товщиною 3~6 мм і тонким 6~30 мм.

2. Сира суміш. Грубі суміші спричинені тим, що більші частки сита занадто важкі, або менші частки сита занадто легкі. Візьмемо як приклад екран змішувальної установки: коли склади 1#, 2#, 3# і 4# переповнюються, інші склади зважуватимуть точно. Незалежно від того, чи один, два чи три склади 1#, 2# і 3# не можуть зважити встановлену кількість, слід поповнити наступний рівень грубих частинок, що неминуче призведе до більших матеріалів, меншої кількості дрібних матеріалів і сумішей.

3. Є велике відхилення в градації частинок у суміші. Переповнення в змішувальному корпусі відбувається головним чином через недостатнє зважування певного рівня гранульованих матеріалів у бункері для гарячого матеріалу, що призводить до надлишку достатньої відносної кількості одного або кількох рівнів гранульованих матеріалів, що призводить до переповнення. Співвідношення виробничої суміші отримують шляхом гарячого просіювання силосу та пробного змішування. Як правило, після визначення отвору сита гарячого силосу градація суміші теоретично істотно не зміниться. Принаймні пропускна здатність біля ситового отвору гарячого силосу повинна залишатися стабільною. Якщо в гарячому бункері немає низки бункерів або зламаного сита, буде велике відхилення в якості суміші гранул. Однак у будівельній практиці виявлено нестабільність градації суміші після вибору отворів екрану.

Як контролювати кількість усипання – одне з ключових питань, яке необхідно вирішувати в процесі замішування асфальтобетонної суміші. Його слід запобігати з таких аспектів:

1. Стабільні джерела матеріалів. З багаторічної виробничої практики автор усвідомлює, що стабільність джерела матеріалу є запорукою контролю переливу. Нестабільний сорт гравію призводить до нестачі або надлишку певного сорту заповнювача в змішувальній установці. Лише коли джерело матеріалу є стабільним, змішувальна установка може стабільно контролювати градацію суміші. Потім, забезпечуючи градацію, швидкість потоку змішувальної установки можна регулювати, щоб збалансувати подачу холодних матеріалів і подачу гарячих матеріалів за короткий час. потреба. В іншому випадку джерело корму буде нестабільним і неможливо буде тривалий час підтримувати певний кормовий баланс. Щоб перейти від одного балансу корму до іншого, потрібен період адаптації, а баланс корму не може бути досягнутий за короткий проміжок часу, що призводить до переповнення. Таким чином, для контролю розливів стабільність джерел матеріалу є ключовою.

2. Розумний вибір гарячого силосного силосу. При просіюванні слід дотримуватися двох принципів: ① Забезпечити градацію суміші; (2) Переконайтеся, що перелив із змішувальної установки є якомога меншим.

Щоб забезпечити градацію суміші, вибір сита має бути якомога ближчим до розміру сітки, який контролюється градацією, наприклад 4,75 мм, 2,36 мм, 0,075 мм, 9,5 мм, 13,2 мм тощо. щоб сітка сита змішувальної установки мала певний нахил, розмір отворів сітки слід пропорційно збільшити.

Переповнення змішувальних установок завжди було складною проблемою для будівельних підрозділів. Після витоку важко ефективно контролювати його. Тому, щоб забезпечити якомога менший перелив у змішувальній установці, важливо узгодити ємність кожного гарячого бункера з його ємністю для розвантаження. Після визначення в лабораторії кривої сортування цільового співвідношення суміші вибір екрану змішувальної установки повинен ґрунтуватися на кривій сортування, щоб збалансувати потік холодного матеріалу та потребу в гарячому матеріалі змішувальної установки. Якщо певної марки гранульованого матеріалу є дефіцит, діапазон розмірів його сита повинен бути максимально розширений, щоб забезпечити попит на змішані гарячі матеріали. Конкретний метод полягає в наступному: Розділіть різні ділянки кривої синтезу суміші → Відкрийте пропускну здатність гранульованих матеріалів → Визначте розмір сітки відповідно до пропускної здатності → Зробіть пропорції кожного гарячого бункера якомога рівними → Зведіть до мінімуму вплив летючого матеріалу компенсація градаційного впливу. У процесі схоплювання намагайтеся зважувати кожен рівень матеріалів до кінця. Чим менше закриті двері складу, тим менша компенсація за летючі матеріали; або склад має двоє дверей, одні великі й одні маленькі, і вони відкриваються, коли починається зважування. Або обидві дверцята відкриваються одночасно, і лише малі дверцята відкриваються в кінці зважування, щоб зменшити вплив компенсації летючого матеріалу на сортування в кінці зважування.

3. Посилити керівництво тестуванням. Лабораторія повинна збільшити частоту тестування сировини на основі кількості сировини, що надходить на ділянку, та змін у сировині, час від часу створювати криві потоку холодних силосів і своєчасно передавати різні дані на змішувальну установку. спосіб точного та своєчасного керування виробництвом, а також підтримки гарячих та холодних умов. Відносний баланс подачі матеріалів.

4. Удосконалення обладнання для змішування асфальтобетонної суміші. (1) Встановіть кілька переливних ковшів змішувальної установки та встановіть переливний ковш для кожного бункера для гарячого матеріалу, щоб запобігти змішуванню переливу та ускладнити його повторне використання; (2) Збільште кількість компенсації летючого матеріалу на панелі керування змішувальної установки За допомогою пристрою відображення та налагодження змішувальна установка може регулювати кількість компенсації летючого матеріалу незалежно від того, переповнена вона чи ні, щоб суміш могла підтримувати стабільна градація в межах.