将骨料和沥青转化为沥青来建造道路需要热混合过程。为此，沥青搅拌站是必不可少的。沥青搅拌站的目的是在高温下将集料和沥青混合在一起，以产生均匀的沥青铺路混合物。所使用的骨料可以是单一材料、粗骨料和细骨料的组合，有或没有矿物填料。所使用的粘合剂材料通常是沥青，但也可以是沥青乳液或多种改性材料中的一种。各种添加剂，包括液体和粉末材料，也可以掺入混合物中。

目前比较流行的热沥青搅拌站有三种类型：间歇式搅拌、滚筒搅拌和连续滚筒搅拌。所有三种类型都具有相同的最终目的，并且无论用于制造沥青混合物的设备类型如何，沥青混合物都应该基本相似。然而，这三种类型的沥青搅拌站在操作和物料流动方面有所不同，如下文所述。

间歇式沥青搅拌站
沥青搅拌站是任何道路建设公司的关键设备。任何沥青搅拌站的操作都有很多功能。沥青间歇式沥青搅拌站以一系列批次生产热拌沥青。这些间歇式搅拌设备以连续工艺生产热拌沥青。也可以改变和使用该设备来使用回收材料生产热拌沥青。间歇式设备有多种类型，允许添加 RAP（再生沥青路面）。标准沥青间歇式搅拌站的组成部分包括：冷进料系统、沥青供应系统、骨料干燥机、搅拌塔和排放控制系统。间歇式沥青搅拌站塔由热提升机、筛板、热料仓、称重斗、沥青称重斗和搅拌机组成。混合物中使用的骨料从库存中取出并放入单独的冷料仓中。结合每个仓底部门的开口尺寸和仓下传送带的速度，将不同尺寸的骨料按比例从仓中排出。一般来说，每个冷料仓下方的进料带将骨料沉积在位于所有冷进料仓下方的收集输送机上。骨料由集料输送机输送并转移至装料输送机。然后，装料输送机上的材料被输送至骨料干燥机。

干燥机以逆流方式运行。骨料从上端引入干燥机，并通过滚筒旋转（重力流）和旋转干燥机内的刮板结构沿滚筒向下移动。燃烧器位于干燥机的下端，燃烧和干燥过程中产生的废气向干燥机的上端移动，与骨料的流动相反。当骨料在废气中翻滚时，材料被加热并干燥。水分被去除并作为废气流的一部分带出干燥机。

然后，热的、干燥的骨料从干燥机的下端排出。热骨料通常通过斗式提升机输送到沥青搅拌站搅拌塔的顶部。从提升机排出后，骨料通常会通过一组振动筛进入通常四个热存储仓之一。最细的骨料直接通过所有筛网进入1号热仓；较粗的骨料颗粒被分离不同尺寸的屏幕并放入其他热箱之一。骨料进入热料仓的分离取决于筛板中使用的筛网开口的尺寸以及冷进料料仓中骨料的级配。

加热、干燥和调整尺寸的骨料被保存在热料仓中，直到从每个料仓底部的门排放到称重料斗中。每种骨料的正确比例由重量决定。
在对骨料进行配比和称重的同时，沥青从储罐泵送到搅拌机上方塔上的单独加热称重桶中。将适量的材料称重放入桶中并保存直至倒入搅拌机中。称重斗中的骨料被倒入双轴搅拌机中，不同的骨料部分在很短的时间内混合在一起——通常少于 5 秒。经过短暂的干混时间后，称重桶中的沥青被排出。

进入搅拌机，湿拌时间开始。沥青与骨料混合的混合时间不应超过用沥青材料薄膜完全覆盖骨料颗粒所需的时间，通常在 25 至 35 秒范围内，在此范围的下限适用于状况良好的搅拌机。在搅拌机中混合的批次大小可以在 1.81 至 5.44 吨（2 至 6 吨）范围内。
混合完成后，搅拌机底部的闸门打开，混合物被排放到运输车辆或输送装置中，将混合物运送到筒仓，卡车将从筒仓分批装载。对于大多数间歇式沥青站，打开搅拌机大门并排出混合物所需的时间约为 5 至 7 秒。一批的总混合时间(干混合时间+湿混合时间+混合物排出时间)可以短至约40秒，但通常，总混合时间为约45秒。

该沥青站配备了排放控制装置，包括初级和二级收集系统。通常使用干式收集器或清液箱作为主要收集器。无论是湿式洗涤器系统，还是更常见的干式织物过滤系统（袋式除尘器）都可以用作二级收集系统，以去除从干燥机流出的废气中的颗粒物，并通过烟囱将清洁的空气发送到大气中。
如果将 RAP 纳入混合物中，则会将其放置在单独的冷料箱中，然后从该冷料箱输送到沥青站。可以将 RAP 添加到以下三个位置之一的新骨料中：热电梯的底部；热箱；或者，最常见的是称重斗。一旦两种材料接触，过热的新骨料和再生材料之间的热传递就开始，并在搅拌机的混合过程中持续进行。


滚筒式沥青搅拌站
与间歇式相比，滚筒式沥青搅拌站热损失少，工作功率低，无溢流，粉尘飞扬少，温度控制稳定。控制系统根据骨料流量和预先设定的沥青骨料比自动调节沥青流量，确保精确的比例输出。滚筒式沥青搅拌站是属于连续式搅拌站的设备类型，在连续过程中生产热拌沥青。

通常，HMA 间歇式和滚筒混合设备上的冷进料系统是相似的。每个输送机均由冷料仓、进料输送机、收集输送机和装料输送机组成。在大多数鼓式混合设备和一些间歇式设备上，系统中有时会包含一个剥皮筛。如果 RAP 也被送入沥青站生产回收混合物，则需要额外的一个或多个冷进料箱、进料带和/或收集输送机、剥皮筛和装料输送机来处理多余的材料。滚筒搅拌站由五个主要部分组成：冷进料系统、沥青供应系统、滚筒搅拌机、缓冲或储存筒仓以及排放控制设备。

冷进料箱用于将物料按比例分配给沥青站。每个料仓下方均使用变速进料带。因此，从每个仓中取出的骨料量可以通过门开口的尺寸和进料带的速度来控制，以提供不同尺寸材料的精确输送。每条喂料带上的骨料被沉积到在所有冷喂料箱下方运行的收集输送机上。混合后的材料通常通过粗筛，然后转移至装料输送机，输送至滚筒混合机。

装料输送机配备了两个设备，用于确定输送到沥青站的骨料数量：输送带下方的地磅测量通过其的骨料的重量，传感器确定输送带的速度。这两个值用于计算进入滚筒搅拌机的骨料湿重（以吨/小时为单位）。沥青站计算机将骨料中的水分含量作为输入值，将湿重转换为干重，以确定混合料中所需的正确沥青量。

传统的滚筒混合机是平行流系统——废气和骨料沿同一方向移动。燃烧器位于锅筒上端（骨料入口端）。骨料从燃烧器上方的倾斜溜槽或燃烧器下方的抛油输送机进入滚筒。通过重力和位于滚筒内部的刮板的配置的结合，骨料沿着滚筒向下移动。当它移动时，骨料被加热并去除水分。在滚筒长度的中点附近形成一层致密的骨料面纱，以协助传热过程。

如果将 RAP 添加到新骨料中，它会从其自身的冷进料仓和集料输送机系统沉积到位于滚筒长度中心附近的入口（分流进料系统）。在此过程中，再生材料通过 RAP 入口点上游的新骨料屏障免受高温废气的影响。当使用 RAP 含量高的混合物时，RAP 在此过程中更有可能过热。这可能会导致滚筒冒烟或损坏 RAP。

新骨料和回收材料（如果使用）一起移动到滚筒的后部。沥青由泵从储罐中抽出，并通过仪表输送，从而确定适当的沥青体积。然后，粘合剂材料通过管道输送到搅拌筒的后部，沥青被注入到骨料上。当材料翻滚在一起并移动到滚筒的排出端时，就会发生骨料的涂层。矿物填料或布袋除尘器细粉或两者都在添加沥青之前或同时添加到滚筒的后部。

沥青混合料被放入输送装置（拖板式输送机、带式输送机或斗式提升机）中，然后运输到储料仓。筒仓将连续的混合物流转换为间歇流，以便排放到运输车辆中。

一般来说，滚筒混合设备上使用的排放控制设备与间歇式设备上使用的排放控制设备类型相同。可以使用初级干式除尘器和湿式洗涤器系统或袋式除尘器二级除尘器。如果使用湿式洗涤器系统，则收集到的细粉无法再循环回混合物中并被浪费；如果使用袋式除尘器，则收集到的细粉可以全部或部分返回到混合鼓，或者可以被浪费。


连续式沥青搅拌站
在连续沥青站中，生产周期不会中断，因为生产节奏不会分成批次。材料的混合发生在细长的干燥滚筒内，因为它同时干燥和混合材料。由于没有混合塔或升降机，因此系统大大简化，从而降低了维护成本。然而，由于没有筛网，因此必须在生产周期开始时、在将骨料送入干燥机之前以及随后将其作为沥青从干燥机中排出之前进行精确控制。

骨料计量
与间歇式沥青搅拌站类似，
连续设备的生产周期也从冷喂料机开始，其中骨料通常按体积计量；如果需要，抽砂机可以配备用于计量的称重带。
然而，对原始骨料总重量的控制是在两个不同沥青站的生产周期的两个不同阶段中实现的。在连续类型中，在将潮湿骨料送入干燥滚筒之前，有一条进料带，其中手动设置水分含量，以便减去水的重量。因此，骨料（尤其是沙子）中的水分含量具有恒定值非常重要，并且通过频繁的实验室测试持续监测该值。

沥青计量
在连续设备中，沥青计量通常通过进料泵后面的升计数器进行体积计量。或者，可以安装质量计数器，如果使用改性沥青，则这是必要的选择，这需要频繁的清洁操作。

填料计量
在连续沥青站中，计量系统通常是体积计量的，使用变速进给螺杆取代了以前的气动计量系统。

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